---

ГОСТ 30512-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ
ВАЛЬЦЕШЛИФОВАЛЬНЫЕ

Нормы точности

Издание официальное

БЗ 2-2001

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
МинскПредисловие

1. РАЗРАБОТАН Межгосударственным комитетом по стандартизации МТК 75 «Станки»

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертифика­ции

2. ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12 от 20 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

3. Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 22 января 2001 г. № 27-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30512—97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© ИПК Издательство стандартов, 2001

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разре­шения Госстандарта России

Содержание

1. Область применения 1

2. Нормативные ссылки 1

3. Точность вальцешлифовальных станков 1

Точность образца-изделия 10МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ВАЛЬЦЕШЛИФОВАЛЬНЫЕ

Нормы точности

Roll grinding machines.
Standards of accuracy

Дата введения 2002—01—01

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на вальцешлифовальные станки различной степени автоматизации, в том числе с ЧПУ; с горизонтальной осью шпинделя, подвижными и неподвижными каретками и бабками для продольного и (или) врезного шлифования, для обработки наружных цилиндрических, конических и профильных поверхностей, с креплением валков в центрах и (или) люнетах, с наибольшим диаметром шлифуемого валка 2600 мм, с наибольшей длиной устанавливаемого валка 12000 мм, наибольшей массой шлифуемого валка 280000 кг, классов точности П,Ви А.

Для вальцешлифовальных станков, изготавливаемых на базе тяжелых круглошлифовальных станков, геометрическая точность устанавливается по ГОСТ 11654.

Настоящий стандарт не распространяется на специализированные и специальные вальцешли­фовальные станки.

Стандарт распространяется на вновь разрабатываемое оборудование.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8—82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 11654—90 Станки круглошлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСТ 22267—76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 23597—79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движения. Общие положения

ГОСТ 25443—82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.4—86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца- изделия

ГОСТ 27843—88 Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования

ГОСТ 30527—97 Станки металлорежущие. Методы проверки точности обработки образца-из­делия

3. Точность вальцешлифовальных станков

   1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

   2. Перед проверкой точности изготовления станок выверяют в направлениях осей Xи Z:

1. при выверке станка в продольном направлении (ось Z) прямолинейность направляющих станины каретки в вертикальной плоскости не должна превышать 0,02 мм на длине 1000 мм.

Наибольшее значение допуска 0,05 мм, местное значение допуска 0,005 мм на 250 мм в любом месте по длине направляющих;

Издание официальное

2. при выверке в поперечном направлении (в направлении оси X) отклонение направляющих от параллельности в вертикальной плоскости не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм.

Для проверок по перечислениям а), б) (рисунок 1) используют прецизионный уровень, а также оптический и другие методы. При этом для проверки по перечислению а) уровень а_х, а₂ размещают в продольном направлении на направляющих станины. Для проверки по перечислению б) уровень 6j, б₂ размещают в поперечном направлении на измерительном мостике, установленном на направ­ляющих станины.

При длине шлифования L < 1000 мм измерения проводят при крайнем левом и крайнем правом положениях стола (положения а_ь а₂ и б_ь б₂ уровней). При длине шлифования L > 1000 мм измерения проводят через 500 мм по всей длине направляющих станины каретки.

1 — каретка; 2 — уровень; аі, аг — уровень размещен в продольном направлении; бі, бг — уровень размещен в поперечном направлении

Рисунок 1

Проверки 3.4.2-3.4.14 являются обязательными.

Остальные проверки должны проводиться изготовителем по согласованию с потребителем и определяются при заказе станка.

Таблица 1 — Прямолинейность на всей длине направляющих в вертикальной плоскости

Примечание — Вогнутость не допускается. Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 5, 6, 8.

Допуск, мкм, прямолинейности на длине 250 мм для станков класса точности: П-5;

В-3;

А—2.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, метод 7.

Таблица 2 — Прямолинейность на всей длине направляющих в горизонтальной плоскости

Примечание— Вогнутость в сторону плоской направляющей не допускается.

Допуск, мкм, прямолинейности на длине 1000 мм для станков класса точности: П — 10;

В — 6;

А—4.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 5—8.

Допуск, мкм, на длине 1000 мм (по всей длине) для станков классов точности:

п_д6|_32- .

1000 11000 I^;

B_jn^l_ ;

^В 1000 11000 I^;

А--Ю-|Л- .

^А 1000 11000 I .

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 5—8.

Допуск, мм, не более:

0,02 — на длине 1000 мм;

0,04 — на всей длине.

На направляющие станины каретки 1 (рисунок 2) устанавливают измерительный мостик 2, на котором закрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался направляющих станины изделия 4. Мостик перемещают по длине направляющих, останавливая его для измерений через каждые 500 мм.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний индикатора.

Таблица 3

1 — станина каретки; 2 — измерительный мостик;

3 — индикатор; 4 — станина изделия

Рисунок 2

1

1 — уровень; 2 — каретка

Рисунок 3

— автоколлиматор; 2 — каретка; 3 — зеркало

Рисунок 4

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 7и 8.

Каретку перемещают на заданную длину хода шагами, останавливая ее для измерения через каждые 500 мм.

П

Таблица 4

1 — микроскоп; 2 — каретка; 3 — натянутая

струна

Рисунок 5

рямолинейность траектории перемещения каретки, проверяемая в горизонтальной плоскости (выпуклость траектории перемещения в сторону плоской направляющей не допускается (рисунки 3,4и 5, таблица 4)

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 3,7и 8.

Допуск перекоса направляющих каретки в плоскости, перпендикулярной к направлению ее

16 мкм

1000 мкм

перемещения:

на длине 1000 мм;

25 мкм

1000 мм

на всей длине.

На верхнюю плоскость шлифовальной бабки 3 (рисунок 6) возле кожуха шлифовального круга над призматической направляющей каретки 2, перпендикулярно к направлению ее перемещения устанавливают уровень 1. Каретку перемещают на всю длину хода, останавливая ее для измерения через каждые 500 мм.

Рисунок 6

1 — уровень; 2 — каретка; 3 — шлифовальная бабка

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний уровня.

Таблица 5

1 — каретка; 2 — индикатор;

3 — станина изделия

Рисунок 7

На каретке 1 (рисунок 7) укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался направляющих а,б и в станины изделия 3.

Боковую направляющую в устанавливают в нулевое положение по концам каретки.

Каретку перемещают на длину хода.

Отклонение от прямолинейности и параллельности проверяемых поверхностей равно наиболь­шей алгебраической разности показаний индикатора.

1 — передняя бабка; 2 — оправка; 3 — каретка; 4 — индикатор

Рисунок 8

Таблица 6