ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ЛИТЫЕ АВТОСТОПНОГО
УСТРОЙСТВА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ МоскваРедактор А. Л. Владимиров Технический редактор О. Н. Никитина Корректор
А. М. Трофимова
Сдано в наб. 08.04.91 Поди, в печ. 14.05.91 1,0 усл. п. л. 1,0 усл. кр.-отт. 0,90
уч. изд. л. Тир. 4000У
Группа Д56
ДК 629.4.028.1 : 006.354ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ЛИТЫЕ АВТОСЦЕПНОГО і
УСТРОЙСТВА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ! . !
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм * J ' ! ГОСТ
Общие технические условия I 22703 91
/Moulded pieces of automatic coupler equipment
for 1520 mm gauge railway rolling stock.
General specifications
ОКП 31 8200
Срок действия с 01.01.93 до 01.01.98
Настоящий стандарт распространяется на литые детали: корпус автосцепки, тяговый хомут, передний и задний упоры, замок, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника, центрирующую балочку (далее—детали) автосцепного устройства подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
Стандарт не распространяется на литые детали автосцепного устройства вагонов промышленного транспорта и детали поглощающего аппарата.
Требования пи. 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.9, 1.10, 1.11, 1.12, 1.13, 1.14, 11.16, 1:18, 11 1.19, 1.20, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.7, 2.8, 2.9, разд. 3, 4, 5 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования являются рекомендуемыми.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Детали автосцепного устройства следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Детали разделяют на две группы. К деталям первой группы относятся корпус автосцепки и тяговый хомут; к деталям второй — передний и задний упоры, замок, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника, центрирующая балочка.
Основные размеры контура зацепления корпуса автосцепки—по ГОСТ 21447.
Предельные отклонения по размерам и массе отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответство-
Издание официальное
© Издательство стандартов, 1991
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и
распространен без разрешения Госстандарта СССРвать ГОСТ 26645. Допускаются отклонения толщины необрабатываемых стенок и ребер в сторону их увеличения — по технической документации на конкретные детали, согласованной с заказчиком.
Детали следует отливать из стали категории свойств I, 2, 3, 4 и подвергать термической обработке.
Содержание серы и фосфора не должно превышать 0,040% для каждого элемента.
При выплавке стали для деталей второй группы в кислых печах содержание серы и фосфора допускается до 0,05% каждого элемента.
Конкретное содержание и допускаемые отклонения элементов химического состава стали — по техническим условиям на литые детали для вагонов. Вид и режим термической обработки устанавливает предприятие-изготовитель, рекомендуемые химический состав стали и вид термической обработки деталей для получения требуемых настоящим стандартом показателей физикомеханических свойств стали приведены в приложении 1.
Примечание. Сталь для отливки детален должна быть исследована на свариваемость по методике, согласованной с заказчиком.
Сталь для деталей первой группы при выплавке обрабатывают раскислителями (модификаторами). Вид и способ обработки стали раскислителями (модификаторами), а также их количество устанавливает предприятие -изготовитель.
Рекомендуемая технология выплавки и раскисления стали приведена в приложении 2.
Химический состав стали деталей первой группы третьей и четвертой категорий свойств в зависимости от плавочного содержания углерода должен обеспечивать твердость на расстоянии
11,0 мм от охлаждаемого торца образца при определении прока-ливаемости методом торцевой закалки по ГОСТ 5657, указанную в табл. 1.
Таблица 1
|
Содержание углерода, в процентах по массовой доле |
Твердость, HRC3, не менее |
|
До 0,25 От 0,25 до 0,30 От 0,31 до 0,32 |
32 35 36,5 |
Твердость деталей первой группы после окончательной термической обработки должна соответствовать указанной в табл. 2.
Таблица 2
|
Категория свойств стали |
Твердость, НВ |
|
1 |
170... 240 |
|
2 |
192... 262 |
|
3 |
211 ...285 |
|
4 |
241 ...311 |
Механические свойства стали после окончательной термической обработки деталей должны быть не менее указанных в табл. 3.
Таблица 3
|
Категория свойств стали |
Оу МПа |
Ов мПа |
6 % |
ф, % |
КШагс, Дж«см2 |
-60°С К1С МПа • м |
Детали первой группы
|
1 |
400 |
540 |
15 |
30 |
25 |
|
|
2 |
От 450 до 500 |
560 |
15 |
30 |
||
|
500 и более |
600 |
12 |
25 |
|||
|
3 |
От 600 до 700 |
740 |
12 |
30 |
25 |
100 |
|
700 и более |
840 |
10 |
25 |
|||
|
4 |
700 |
840 |
8 |
25 |
|
Детали второй группы |
||||||
|
— |
От 295 до 345 |
490 |
20 |
30 |
— |
— |
|
— |
345 и более |
510 |
18 |
25 |
— |
— |
Примечания:
1. Сталь со свойствами категорий 3 и 4 рекомендуемая.
2. Обозначения в табл. 3: Oj—предел текучести; Ов—временное сопротивление; О— т-л т т=-60°С
относительное удлинение; ф—относительное сужение; AC U — ударная вязкость при температуре минус 60°С; К С iq —вязкость разрушения при температуре минус 60°С.
Структура (вид излома) и микроструктура стали термически обработанных деталей первой группы должны соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.
Нагрузка текучести корпусов автосцепки при статическом растяжении со смещением продольных осей на 50 мм и остаточной деформации 0,2% должна быть не менее 250 те (2450 кН).
Детали должны быть обрублены и очищены, внутренние холодильники — сварены с основным металлом, питатели и прибыли удалены — по ГОСТ 977. Подрезка и удаление питателей и прибылей огневой резкой должны проводиться до термообработки. Допускается удаление остатков прибылей и питателей огневой резкой после термообработки. В местах, труднодоступных для очистки, допускается наличие пригара и окалины, не влияющих на качество сборки автосцепного устройства.
Поперечные трещины, расположенные на тяговых полосах тягового хомута, трещины на перемычке хвостовика и . в месте перехода хвостовика в голову корпуса автосцепки (в зоне упора и переходе нижней стенки хвостовика в карман для замка) не допускаются и исправлению не подлежат.
Виды, число, размеры и расположение дефектов—не допускаемых, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической и механической обработок, а также методы исправления дефектов сваркой должны быть указаны в технической документации на детали, согласованной с заказчиком.
Грунтовку или окраску тягового хомута, центрирующей балочки, кронштейнов, наружных поверхностей корпуса автосцепки и сигнального отростка замка следует выполнять по технической документации на соответствующие детали, согласованной с заказчиком.
Показатели надежности и методы их определения—по технической документации, согласованной с заказчиком.
По согласованию между изготовителем и потребителем на изнашиваемые поверхности корпуса и замка автосцепки наносят износостойкие наплавки толщиной (1,5+0,5) мм. Твердость наплавленного слоя должна быть 41,5... 46,5 HRC3. Места нанесения износостойких наплавок—по рабочим чертежам на детали.
Допускается упрочнение указанных деталей на твердость 41,5... 46,5 HRC3 методом объемно-поверхностной закалки. Рекомендуемые технологии нанесения износостойких наплавок и упрочнения деталей соответственно приведены в приложениях 3 и 4.
На корпусе автосцепки и тяговом хомуте должны быть следующие знаки маркировки:
отлиты: условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления;
порядковый номер детали—по системе нумерации предприятия- изготовителя ;
обозначение марки стали.
выбиты клейм а: сварщика и технического контроля предприятия- изготовителя (в случае исправления дефектов деталей первой группы сваркой).
На остальных деталях должны быть отлиты условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя и две последние цифры года изготовления. Размещение и размеры знаков маркировки — по рабочим чертежам. 1.19. Допускается исправлять поврежденные знаки маркировки наплавкой.
Каждую партию деталей, а также автосцепок в сборе следует сопровождать документом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или условный адрес);
обозначение марки стали;
наименование продукции и номер чертежа;
число деталей или автосцепок в сборе;
порядковые номера корпусов автосцепки и тяговых хомутов — системе нумерации предприятия-изготовителя;
обозначение настоящего стандарта.
ПРИЕМКА
Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта проводятся приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. 2.2. Детали предъявляют к приемке партиями.
Партия должна состоять из деталей одного наименования, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами, и оформленных одним документом. Число деталей в партии не ограничивают. При выпуске плавки из печи в два ковша металл каждого ковша следует считать отдельной плавкой.
При приемо-сдаточных испытаниях деталей следует контролировать: внешний вид, дефекты поверхности, качество исправления дефектов сваркой, качество окраски (грунтовки) (пи. 1.1, 1.12—1.15);
основные размеры (;пп. 1.1, 1.3, 1.4);
химический состав (и. 1.5);
твердость деталей первой группы (п. 1.8)—по согласованию изготовителя с потребителем;
механические свойства стали (и. 1.9) —кроме деталей, подвергаемых объемно-поверхностной закалке;
вид излома стали деталей первой группы (п. 1.10). 2.4. Внешний вид, основные размеры, дефекты поверхности деталей, качество исправления дефектов сваркой, качество окраски (грунтовки) и вид излома (пи. 1.1, 1.3, 1.4, 1.10, 1.12—1.15) следует контролировать у каждой детали.
Химический состав стали деталей (и. 1.5) следует определять от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565.
Допускается определять химический состав на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки.
Твердость (и. 1.8) проверяют для каждой Детали первой группы. При массовом выпуске и стабильном технологическом процессе производства деталей допускается проводить выборочный контроль твердости. Объем выборки и периодичность контроля — по техническим условиям на литые детали для вагонов. При получении неудовлетворительных результатов контроля твердости хотя бы для одной детали выборки проверке твердости подлежат все детали данной партии.
Механические свойства стали деталей (и. 1.9) следует определять от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков — по ГОСТ 977. При приемо-сдаточных испытаниях допускается вырезка образцов из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму.
Примечания:
Сдаточными характеристиками механических свойств стали деталей первой группы являются предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость; для деталей второй группы — предел текучести и относительное удлинение.
Сдаточными характеристиками механических свойств стали 1-й и 2-й категорий свойств для деталей первой группы допускаются предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость или временное сопротивление, относительное сужение и ударная вязкость (для 2-й категории свойств стали — до 01.01.94).
Допускается определять механические свойства стали методами неразрушающего контроля.
