---

б) проводят испытание в соответствии с перечислением а) настоящего пункта при закрытом клапане (клапанах);

в) проводят испытание в соответствии с перечислением а) настоящего пункта при положении розжига (кнопку розжига удерживают в нажатом состоянии);

г) если корпус имеет неметаллические детали, отделяющие газосодержащие полости от атмосферы, такие детали удаляют и повторяют испытания по перечислениям а) и б) настоящего пункта испытательным давлением, равным максимальному рабочему давлению. Утечка воздуха не должна превышать 30 дм³/ч. Тороидальные резиновые кольца, прокладки и уплотнительные материалы во время этого испытания не удаляют.

4.2.3 Герметичность клапанов

4.2.3.1 Герметичность клапана в закрытом положении

Клапан устройства контроля пламени, соединенного с прибором для измерения герметичности, должен находиться в закрытом положении. На входное соединение устройства контроля пламени подают воздух под давлением, указанным в 4.2.1.

Измеряют значение утечки и приводят ее к стандартным условиям (4.1.1).

Если устройство контроля пламени имеет более одного клапана, испытание повторяют с каждым клапаном, находящимся в закрытом положении, другие клапаны должны быть полностью открыты.

4.2.3.2 Герметичность клапана в положении розжига

Для двухпроводных устройств контроля пламени с каналом запальной горелки этот канал блокируют и на входное соединение устройства подают воздух под давлением, указанным в 4.2.1.

4.2.3.3 Герметичность клапана в закрытом положении при максимальной и минимальной температурах окружающей среды

Проводят испытание по 4.2.3.1 с устройством контроля пламени при максимальной и минимальной температурах окружающей среды по 3.1.2.

Герметичность клапана проверяют после установления теплового равновесия.

4.3 Номинальный расход газа

4.3.1 Испытательный стенд

Испытание проводят на стенде, схема которого приведена на рисунке 3, при значениях d_вн, указанных в таблице 6.

Точность измерения номинального расхода газа должна быть не менее ± 2 %.

Рисунок 3 - Стенд для измерения расхода газа

А - деталь; d_вн - внутренний диаметр трубы; d - наружный диаметр трубы
1 - регулятор давления; 2 - термометр; 3, 5 - манометры; 4 - дифференциальный манометр; 6 - регулировочный кран; 7 - испытуемый образец; 8 - расходомер

Таблица 6

В миллиметрах

4.3.2 Проведение испытания

Устройство контроля пламени должно находиться в открытом положении при постоянном давлении на входном соединении; расход воздуха регулируют так, чтобы перепад давления был 0,1 кПа.

Для приведения измеренного расхода воздуха к стандартным условиям приведенный расход воздуха q_n, м³/ч, рассчитывают по формуле

₍₂₎

где q - измеренный расход воздуха, м³/ч;

Р_а - атмосферное давление, Па;

Р - испытательное давление, Па;

t - температура воздуха, °С.

4.4 Крутящий момент и усилие нажатия ручки управления

4.4.1 Крутящий момент

Крутящий момент ручки управления измеряют динамометрическим ключом с точностью измерения в пределах ± 10 % измеренного значения крутящего момента по таблице 3. Проверяют соответствие требованиям 3.4.1.

Открывающие и закрывающие движения ручки управления выполняют с постоянной угловой скоростью 1,5 рад/с.

4.4.2 Усилие нажатия ручки управления

Усилие нажатия ручки управления измеряют динамометром с точностью измерения в пределах ± 10 % измеренного значения.

Проверяют выполнение требований 3.4.2.

4.5 Блокировки

Проверяют соответствие требованиям 3.5. Каждое испытание повторяют пять раз.

4.5.1 Блокировка розжига

Проверяют возможность розжига запальной горелки только при открытом проходе газа к запальной и закрытом проходе газа к основной горелкам.

При открытом проходе газа к основной горелке розжиг запальной горелки должен быть невозможен.

4.5.2 Блокировка повторного розжига

Нажимают кнопку устройства контроля пламени и удерживают ее в нажатом положении. Клапан устройства контроля пламени открывают с помощью любого источника постоянного тока. В этом состоянии устройства контроля пламени попытка повторного розжига запальной горелки (или основной горелки) не допускается.

4.6 Определение силы тока размыкания магнитной пробки

4.6.1 Общие положения

Устройство контроля пламени подключают к моделирующему термопару источнику постоянного тока напряжением 2 В (см. рисунок 4).

Колебание напряжения постоянного тока не должно превышать ± 2 %.

Реостат должен обеспечивать возможность регулирования силы тока от 30 до 1500 мА.

Для измерения силы тока используют миллиамперметр с ценой деления 1,0 мА в интервале от 50 до 300 мА.

Рисунок 4 - Электрическая схема для измерения силы тока размыкания магнитной пробки устройства контроля пламени

1 - испытуемый образец устройства контроля пламени; 2 - реостат; 3 - миллиамперметр; 4 - источник постоянного тока

4.6.2 Проведение испытания

Испытание по определению силы тока размыкания магнитной пробки проводят в следующей последовательности:

а) устройство контроля пламени переводят в положение розжига, когда клапан устройства контроля пламени удерживают открытым нажатием кнопки или поворотом ручки управления (магнитная пробка при этом прижата к электромагниту);

б) на электромагнит подают ток, постепенно повышая силу тока со скоростью не более 30 мА/с, пока его значение не превысит в три раза максимальную ЭДС, указанную изготовителем;

в) отпускают кнопку управления, клапан устройства контроля пламени должен оставаться полностью открытым (магнитная пробка удерживается электромагнитом);

г) силу тока увеличивают до 1500 мА и выдерживают 60 с;

д) силу тока постепенно уменьшают до 300 % максимальной ЭДС, указанной изготовителем;

е) силу тока постепенно, со скоростью не более 10 мА/с, уменьшают до момента закрытия клапана устройства контроля пламени, то есть до момента размыкания магнитной пробки и электромагнита;

ж) измеряют силу тока в момент закрытия клапана.

Испытание повторяют 10 раз. За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение 10 последовательно выполненных измерений.

4.7 Кручение и изгиб

4.7.1 Общие положения

Испытания проводят при следующих условиях:

а) минимальная длина труб, применяемых для испытаний согласно 4.7.2, должна в 40 раз превышать их номинальный диаметр;

б) для герметизации соединения устройства контроля пламени с испытательными трубами применяют только незатвердевающие герметизирующие материалы;

в) кручение и изгиб для фланцевых соединений определяют по 4.7.2 и 4.7.3;

г) крутящий момент, необходимый для затяжки болтов фланцевого соединения, - по таблице 7;

Таблица 7

д) перед проведением испытаний на кручение и изгиб устройство контроля пламени подвергают испытанию на герметичность по 4.2.2, перечисление а) и 4.2.3.1.

4.7.2 Испытание на кручение для устройств контроля пламени групп 1 и 2

Испытание проводят в следующей последовательности:

а) к трубе 1 (рисунок 5) на расстоянии, равном или большем 2d от устройства, прикладывают крутящий момент в соответствии с таблицей 4 для времени испытания 10 с;

б) к трубе 2 прикладывают крутящий момент в соответствии с таблицей 4 для времени испытания 10 с.

Крутящий момент прикладывают так, чтобы в устройстве контроля пламени не возникало изгибающих моментов. Крутящий момент прикладывают, увеличивая его постепенно и плавно.

Последние 10 % значения крутящего момента прикладывают в течение не более 1 мин. Превышение значений крутящего момента, указанных в таблице 4, не допускается;

в) после снятия нагрузки визуально проверяют отсутствие деформаций, а также герметичность газового тракта по 4.2.2, перечисление а) и герметичность клапана по 4.2.3.1.

Если входной и выходной патрубки устройства контроля пламени смещены относительно общей оси, присоединения меняют местами и испытание повторяют.

Рисунок 5 - Схема испытания устройства контроля пламени на кручение

d - наружный диаметр
1, 2 - труба; 3 - испытуемый образец

4.7.3 Испытания на изгиб

4.7.3.1 Испытание на изгиб для устройств контроля-пламени групп 1 и 2

Испытание проводят при соблюдении следующих условий:

а) испытанию подвергают то же устройство контроля пламени, которое испытывали на кручение;

б) силу, необходимую для создания изгибающего момента по таблице 4 для времени испытания 10 с с учетом массы трубы, прикладывают на расстоянии 40 DN от центра устройства контроля пламени в соответствии с рисунком 6.

После снятия нагрузки проверяют устройство контроля пламени на отсутствие деформаций (визуально), а также герметичность газового тракта по 4.2.2, перечисление а) и герметичность клапана по 4.2.3.1.

Если входной и выходной патрубки устройства контроля пламени смещены относительно общей оси, присоединения меняют местами и испытание повторяют.

Рисунок 6 - Схема испытания устройства контроля пламени на изгиб

d - наружный диаметр трубы
1, 2 - труба; 3 - испытуемый образец

4.7.3.2 Дополнительное испытание на изгиб для устройств контроля пламени группы 1

Испытание проводят при соблюдении следующих условий:

а) испытанию подвергают то же устройство контроля пламени, которое испытывали на кручение;

б) силу, необходимую для создания изгибающего момента по таблице 4 для времени испытания 900 с с учетом массы трубы, прикладывают на расстоянии, равном 40 DN от центра устройства контроля пламени в соответствии с рисунком 6.

Не снимая нагрузки, визуально проверяют устройство контроля пламени на отсутствие деформаций, а также герметичность газового тракта по 4.2.2, перечисление а) и герметичность клапана по 4.2.3.1.

Если входной и выходной патрубки устройства контроля пламени смещены относительно общей оси, присоединения меняют местами и испытание повторяют.

4.8 Надежность

4.8.1 Надежность неметаллических материалов

4.8.1.1 Общие положения

Испытаниям на надежность неметаллических материалов подвергают готовые детали.

4.8.1.2 Маслостойкость

Испытание на маслостойкость проводят по ГОСТ 9.030 (метод А) определением изменения массы предварительно взвешенных деталей после погружения на 168 ч с допускаемым предельным отклонением минус 2 ч в стандартное масло СЖР-2 по ГОСТ 9.030 при максимальной рабочей температуре устройства контроля пламени.

4.8.1.3 Газостойкость

Стойкость неметаллических деталей к воздействию углеводородных газов проверяют в следующем порядке:

а) предварительно взвешенные детали из неметаллических материалов погружают в жидкий пентан на (72 ± 2) ч при температуре (23 ± 2) °С так, чтобы они были полностью покрыты жидкой фазой пентана;

б) детали извлекают из пентана, помещают в сушильный шкаф и выдерживают (168 ± 2) ч при температуре (40 ± 2) °С и атмосферном давлении;

в) затем детали еще раз взвешивают.

Изменение массы деталей Dm, г, вычисляют по формуле

₍₃₎

где m₁ - масса деталей до погружения в пентан, г;

m₂ - масса деталей, извлеченных из сушильного шкафа, г.

4.8.2 Усталость (термостойкость и цикличность)

4.8.2.1 Термостойкость

Устройство контроля пламени в закрытом положении подвергают испытаниям на термостойкость, выдерживая его:

а) 48 ч при температуре 0 °С или при минимальной рабочей температуре, указанной изготовителем (если она ниже);

б) 48 ч при температуре 60 °С или при максимальной рабочей температуре, указанной изготовителем (если она выше).

После испытаний при температуре окружающей среды проверяют выполнение требований по 3.8.2.

4.8.2.2 Цикличность

Устройство контроля пламени устанавливают согласно инструкции по эксплуатации изготовителя в термокамеру с устройством регулирования температуры.

На входное соединение устройства контроля пламени подают воздух с номинальным расходом и под максимальным рабочим давлением.

Прикладываемые к устройству контроля пламени крутящий момент или усилие нажатия ручки управления в течение испытания на цикличность должны составлять от 130 % до 150 % крутящего момента или усилия нажатия ручки управления, указанных в инструкции изготовителя. Если устройство контроля пламени управляется кнопкой, то в течение всего времени испытания прикладываемое усилие нажатия ручки управления должно быть постоянным и направлено вдоль оси движения кнопки со скоростью 100 мм/с.

Если устройство контроля пламени управляется поворотной ручкой, то число рабочих циклов в минуту не должно превышать 20.

Сила тока, подаваемого на устройство контроля пламени во время испытания, должна в три раза превышать максимальную ЭДС, указанную изготовителем.

Каждый рабочий цикл выполняют так, чтобы ток не был подан до смыкания магнитной пробки клапана с электромагнитом.

В зависимости от класса клапана и температуры окружающей среды проводят следующее число циклов: