Лkml
где ~іоў0- —цена деления уровня, т.— число делений уровня, отсчитанных при каждом измерении.
По результатам измерений строят графики профилей сечений. На оси абсцисс в масштабе откладывают длину и делят ее нщ, равные отрезки соответственно количеству шагов. На каждой из полученных точек строят ординату, равную в масштабе алгебраической сумме показания уровня и предыдущей ординаты. Концы, ординат соединяют отрезками и проводят прямую, соединяющую начало и конец графика. Отклонение от плоскостности определяют по наибольшей алгебраической разности ординат, отсчитанных от этой прямой.
Пр о в е р к а при помощи гидростатического уровня (черт. 5).
Черт. 5
Метод проверки
Первую головку 1 устанавливают в начальную, а вторую 2 — в последующую точку выбранного сечения проверяемой поверхности 3. Головку 2 переставляют последовательно по всем точкам сечения, определяя для каждого положения ординату, равную разности показаний головок.
При использовании головки с баком его ставят на место головки 1 и определяют алгебраическую разность показаний головки, принимая за начало отсчета показание головки в первой точке.
Шланги должны быть размещены не ниже 100 мм от основания головки.
Проверки проводят через интервалы согласно п. 1.9.
Построение графиков профиля сечений и определение отклонения от плоскостности— согласно п. 5.1.4.
Перпендикулярность относительного перемещения исполнительных поверхностей.
Проверка при помощи поверочных угольника и линейки и индикатора (черт. 6).
Метод проверки
На неподвижную исполнительную поверхность 1 кладут поверочную линейку 2, а на нее устанавливают поверочный уголь- вик 3. На подвижной исполнительной поверхности 4 закрепляют индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей грани угольника.
Отклонение от перпендикулярности определяют в направлениях продольной и поперечной осей неподвижной поверхности по наибольшему из показаний индикатора.
Примечание. При рабочей длине неподвижной поверхности свыше 800 мм и применении поверочного угольника с длиной основания более 400 мм угольник допускается устанавливать непосредственно на неподвижную поверхность.
Параллельность относительного перемещения исполнительных поверхностей.
Проверка при помощи индикатора или индикаторного нутромера и поверочных линеек (черт. 7).
Черт. 7
Метод проверки
На подвижную поверхность 1 кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают индикатор 3 на стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочной линейки 4, укрепленной параллельно линейке 2 на неподвижной поверхности 5, относительно которой проводят измерения.
Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора на длине рабочего хода подвижной поверхности.
Примечания.
Допускается не применять поверочную линейку, помещаемую под индикатор.
Метод проверки не изменяется, если подвижной будет поверхность 4.Параллельность взаимного расположения исполнительных поверхностей
Черт. 8
Метод проверки
На одну из поверхностей 1 устанавливают на поверочной плите или линейке 2 индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочной линейки 4, укрепленной параллельно линейке 2 на противолежащей поверхности 5. Индикатор перемещают параллельно линейке 4.
Отклонение от параллельности определяют по наибольшей разности показаний индикатора.
Примечания.
Допускается не применять поверочную линейку, помещаемую под индикатор.
Если одна из поверхностей подвижная, то проверки параллельности проводят при положениях этой поверхности, указанных в стандарте или технических условиях на конкретный тип или модель машины.
Перпендикулярность взаимного расположения исполнительных поверхностей.
Метод проверки
На горизонтальную поверхность 1 устанавливают поверочный угольник 2. Концевую меру длины 3 прижимают угольником к вертикальной поверхности 4. Зазор между верхней частью рабочей грани угольника и вертикальной поверхностью измеряют набором концевых мер или щупом 5.
Отклонение от перпендикулярности на расстоянии между концевыми мерами 3 и 5 определяют по разности толщин наборов концевых мер в этих точках.
Примечание. Если одна из поверхностей подвижная, то проварки параллельности проводят при положениях этой поверхности, указанных в стандарте или технических условиях, на конкретный тип или модель машины.
Соосность
Проверка при помощи индикаторного приспособления (черт. 10).
Черт. 10
Метод проверки
На один из валов или заменяющих их оправок 1 надевают приспособление 2 с индикатором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей другого вала или оправки 4 в положении А. Вал или оправку 1 поворачивают на 360°, затем переставляют приспособление так, чтобы наконечник индикатора занял положение Б на заданном расстоянии от положения А и повторяют поворот. Для каждого положения определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.
Отклонение от соосности определяют половиной наибольшего результата измерения.
Для исключения из результата измерения отклонения от соосности оправки 4 измерения должны быть повторены с предварительным поворотом ее на 180° вокруг проверяемой оси. Отклонение от соосности для каждого положения равно полусумме результатов двух измерений. Отклонение от соосности определяют как наибольшее из этих полусумм.
Проверка при помощи поверочной линейки и щупов (черт. 11).
Метод проверки
На один из валов или заменяющих их оправок 1 устанавливают параллельно оси поверочную линейку 2. Зазор между поверочной линейкой и другим валом (оправкой) 3 измеряют щупом 4. Проверку осуществляют в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Отклонение от соосности определяют как наибольший результат измерения.
Если валы (оправки) имеют различные диаметры, отклонение от соосности определяют по формуле где 6—измеренный щупами зазор между валом и линейкой;
d — диаметр меньшего вала; D—диаметр большего вала.
За базовую поверхность принимают вал большего диаметра.
Радиальное биение поверхности
Проверка при помощи индикатора (черт. 12).
Метод проверки
Индикатор 2 на стойке устанавливают на неподвижной поверхности машины 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей проверяемой поверхности 3, и поворачивают последнюю на 360°.
Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. При проверке в двух взаимно перпендикулярных направлениях за радиальное биение принимают наибольший из результатов измерений (черт. 126)
При невозможности непосредственного измерения радиального' биения внутренней поверхности его определяют с применением контрольной оправки (черт. 12 в). Для исключения из результата измерения отклонений оправки проверку проводят четыре раза с поворотом оправки перед каждым последующим измерением на 90°. Радиальное биение определяют как среднее арифметическое результатов четырех измерений.
Торцевое биение
Черт. 13
Метод проверки
Индикатор 1 на стойке устанавливают на неподвижную поверхность машины так, чтобы его измерительный наконечник касался на заданном радиусе проверяемой поверхности 3 и был к ней перпендикулярен. Проверяемую поверхность поворачивают на 360° и определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Измерение повторяют.
Торцевое биение определяют как наибольший результат двух измерений.Редактор А. В. Владимиров
Технический редактор В. Ю. Смирнова
Корректор В. М. Смирнова
Сдано в наб. 13.03.80 Подп. к печ. 07.05.80 1,0 п. л. 0,79 уч.-изд. л. Тир. 12000 Цена 5 коп.
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, Новопресненский пер., З
Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 975
