Регуляторы давления для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 МПа. Общие технические условия

Результаты испытаний являются окончательными.

Сертификационные испытания проводят только при сертификации регуляторов.

4. 8. Результаты квалификационных, периодических, типовых и сертификационных испытаний, а также испытаний на надежность должны быть оформлены протоколом.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Аппаратура

При проведении испытаний должны быть использованы следующие средства измерений и контроля:

• термометр с погрешностью измерения ±ГС для измерения температуры воздуха в помещении;

• манометры класса точности 1,5 с верхними пределами изме­рений 0,16 и 2,5 МПа для измерения давления воздуха;счетчик газовый класса точности 3 для измерения расхода газа;

• мановакуумметр с погрешностью измерения ±20 Па для измерения давления на выходе из регулятора;

• секундомер класса точности 2 для измерения продолжительно­сти испытаний;

• весы с погрешностью взвешивания:

±5 г для измерения массы регулятора;

±0,001 г для измерения массы неметаллических деталей;

• психрометр аспирационный с погрешностью измерения ±4% для измерения относительной влажности воздуха в помещении;

• приспособление для испытания материалов на проницаемость (рисунок 3);

• твердомер с погрешностью измерения ± 1 % для измерения твердости материалов;

1 — зажимной винт; 2 — испытуемый образец;

3 — металлическая прокладка
Рисунок 3 — Приспособление для испытания материалов на проницаемость

• средства измерений для контроля линейных и угловых размеров, обеспечивающие заданную точность;

• камера климатическая;

• стенд специальный для испытания на транспортную тряску.

Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие указанную точность измерения.

• температура воздуха в помещении, °С (25±10);

• относительная влажность воздуха в помещении, %; не более 45—80.

Для получения объемного расхода сжиженного углеводородного газа необходимо достигнутый результат уменьшить в 1,25 (попра­вочный коэффициент).

1. давление на входе (0,07g*⁰’⁰⁰⁴) МПа;

объемный расход воздуха:

-1,25 (0,500*°’°3⁰) мЗ/ч-тип 1,

— 1,25 (1,2О*⁰-⁰⁶⁰) м³/ч — для типов 1 и 2.

При этом давление на выходе из регулятора должно быть не менее 2000 Па;

2. давление на входе (1,6О_о,о4) МПа;

объемный расход воздуха 1,25 (0,025±0,003) м³/ч.

При этом давление на выходе из регулятора должно быть не более 3600 Па.

• регуляторы помешают в климатическую камеру и выдерживают при температуре +45°С в течение 4 ч, после чего в камере проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3) и 3.9;

• регуляторы выдерживают в климатической камере при темпе­ратуре минус ЗО’С в течение 4 ч, после чего в камере проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3> и 3.9 при рабочем давлении на входе в регулятор 0,07 МПа.

Испытания на воздействие климатических факторов при эксплу­атации в нерабочем состоянии следует проводить в следующем порядке. Регуляторы помещают в климатическую камеру и выдер­живают при температуре минус 60’С в течение 4 ч. После извлечения из камеры регуляторы выдерживают в условиях, установленных в 5.2.1, в течение 2 ч, после чего проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3) и 3.9.

Для испытания на проницаемость необходимо из листа испы­туемого материала в состоянии поставки вырезать прокладку внутренним диаметром 8 мм, наружным диаметром 19 мм, а из формируемых материалов изготовить прокладку внутренним диа­метром 8 мм, наружным диаметром 19 мм с толщиной, соответ­ствующей толщине детали. Прокладки должны быть изготовлены изготовителем регуляторов с сохранением технологических пара­метров. Прокладка сжимается в приспособлении (рисунок 3) не менее чем на 20 % своей толщины, предварительно заполненном 0,5 г жидкого пентана. Приспособление взвешивается и оставля­ется на открытом воздухе при температуре (25±10)°С. Следующее взвешивание производится через 24 ч. Проницаемость материалов прокладки в граммах в час по пентану определяется с точностью до третьего десятичного знака.

Испытание на проницаемость после ускоренного старения произ­водят следующим образом. Приспособление с испытуемой прокладкой следует опорожнить от пентана через нижнюю пробку и поместить в сушильную камеру при температуре (110±5)°С в течение 7 дней, после чего произвести повторное испытание на проницаемость при условиях, описанных выше.

Испытание на твердость по Шору А для резиновых деталей следует проводить по ГОСТ 263 на образцах из материалов до и после ускоренного старения. Ускоренное старение проводится в сушильной камере при температуре (110±5)°С в течение 7 дней.

Образцы изготавливаются изготовителем регуляторов из листовых и формируемых материалов с сохранением технологических пара­метров. Толщина образцов не менее 2 мм, диаметр не менее 32 мм.

Во время испытаний регулятор должен быть полностью погружен в воду.

В регулятор подается воздух давлением 0,1 МПа в течение 5 мин. При этом на мембране не должны появляться пузырьки воздуха.

Данному испытанию мембрана должна быть подвергнута и после выдержки в пентане или жидком бутане в течение 72 ч.

Соединение регулятора с запорным устройством следует погрузить в воду. Для регулятора типа 2 запорное устройство при погружении должно быть сверху.

При квалификационных, периодических и типовых испытаниях к регулятору типа 2 должно быть приложено отрывающее осевое усилие 300 Н.

Регулятор считается выдержавшим испытание, если в течение не менее 60 с выделение пузырьков газа не наблюдается. При приемо-сдаточных испытаниях для регулятора типа 2 — не менее 30 с.

Регуляторы считаются выдержавшими испытание, если в течение не менее 60 с (при приемо-сдаточных испытаниях не менее 30 с) падение давления не наблюдается.

Регулятор считается выдержавшим испытание, если установивше­еся давление в рабочей камере не менее чем через 60 с (при приемо-сдаточных испытаниях не менее чем через 30 с) не превышает 4500 Па.

Проверку допускается проводить при испытаниях по 5.3.2.

Проверку по 2.1 (таблица 1, пп. 1, 4; таблица 2); 3.1; 3.7; 3.20.3 следует проводить с помощью средств измерения и контроля.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   1. Транспортирование

      1. Регуляторы следует транспортировать транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

      2. Железнодорожным транспортом регуляторы транспортируют в крытых вагонах или контейнерах. Размещение и крепление упакованных регуляторов должны соответствовать техническим ус­ловиям погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.

При транспортировании в крытых вагонах регуляторы, упакован­ные в ящики, допускается формировать в пакеты по ГОСТ 26663, масса брутто не более 1 т. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597.

Пакеты устанавливают на поддоны по ГОСТ 9078 или ГОСТ 9570 и скрепляют одноразовыми средствами скрепления, металличе­ской лентой по ГОСТ 3560, или ГОСТ 6009, или ГОСТ 503.

6. 2. Хранение

      1. Хранение и транспортирование регуляторов — по группе 5 (ОЖ 4) ГОСТ 15150.

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

   1. Регуляторы следует эксплуатировать с соблюдением Правил безопасности в газовом хозяйстве и Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

   2. Соединение регулятора типа 1 с запорным устройством и газовым прибором должно быть герметичным. Герметичность соеди­нений проверяется обмыливанием. Утечки газа не допускаются.

   3. Регулятор типа 2 необходимо установить на запорное устройство без перекоса; шариковый замок должен прочно зафикси­ровать регулятор.

   4. Регуляторы типа 1 и типа 2 должны быть предохранены от воздействия атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.

   5. Регулятор типа 2 следует предохранять от ударов (падения).

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие регулято­ров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, эксплуатации и хранения.

   2. Гарантийный срок эксплуатации регуляторов — 3 года со дня продажи через розничную торговую сеть, а для внешнерыночного потребления — со дня ввода в эксплуатацию.

Гарантийный срок хранения — 2 года с даты выпуска.

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ