Результаты испытаний являются окончательными.
Типовые испытания следует проводить при изменении конструкции, технологии изготовления и материалов, влияющих на параметры и требования, установленные настоящим стандартом. Типовым испытаниям следует подвергать не менее семи регуляторов на соответствие тем требованиям настоящего стандарта, на которые могли повлиять внесенные изменения.
Испытания регуляторов на надежность (3.J2 в части среднего срока службы) следует проводить не реже одного раза в пять лет. Начало отсчета — с момента проведения квалификационных испытаний.
Сертификационные испытания следует проводить не менее чем на семи регуляторах из числа прошедших' приемо-сдаточные испытания на соответствие обязательным требованиям настоящего стандарта.
Сертификационные испытания проводят только при сертификации регуляторов.
Результаты квалификационных, периодических, типовых и сертификационных испытаний, а также испытаний на надежность должны быть оформлены протоколом.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Аппаратура
При проведении испытаний должны быть использованы следующие средства измерений и контроля:
термометр с погрешностью измерения ±ГС для измерения температуры воздуха в помещении;
манометры класса точности 1,5 с верхними пределами измерений 0,16 и 2,5 МПа для измерения давления воздуха;счетчик газовый класса точности 3 для измерения расхода газа;
мановакуумметр с погрешностью измерения ±20 Па для измерения давления на выходе из регулятора;
секундомер класса точности 2 для измерения продолжительности испытаний;
весы с погрешностью взвешивания:
±5 г для измерения массы регулятора;
±0,001 г для измерения массы неметаллических деталей;
психрометр аспирационный с погрешностью измерения ±4% для измерения относительной влажности воздуха в помещении;
приспособление для испытания материалов на проницаемость (рисунок 3);
твердомер с погрешностью измерения ± 1 % для измерения твердости материалов;
1 — зажимной винт; 2 — испытуемый образец;
3 — металлическая прокладка
Рисунок 3 — Приспособление для испытания материалов на проницаемость
средства измерений для контроля линейных и угловых размеров, обеспечивающие заданную точность;
камера климатическая;
стенд специальный для испытания на транспортную тряску.
Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие указанную точность измерения.
Условия проведения испытаний
Испытания следует проводить при следующих условиях:
температура воздуха в помещении, °С (25±10);
относительная влажность воздуха в помещении, %; не более 45—80.
Проведение испытаний
Определение объемного расхода газа (2.1 (таблица 1, п.2)) необходимо осуществлять подачей воздуха на вход регулятора давлением (0,070і0’004) МПа — при давлении на выходе (2000440) Па.
Для получения объемного расхода сжиженного углеводородного газа необходимо достигнутый результат уменьшить в 1,25 (поправочный коэффициент).
Давление на выходе из регулятора (2.1 (таблица 1, п.З)) определяют подачей воздуха на вход регулятора при следующих условиях:
давление на входе (0,07g*0’004) МПа;
объемный расход воздуха:
-1,25 (0,500*°’°30) мЗ/ч-тип 1,
— 1,25 (1,2О*0-060) м3/ч — для типов 1 и 2.
При этом давление на выходе из регулятора должно быть не менее 2000 Па;
давление на входе (1,6О_о,о4) МПа;
объемный расход воздуха 1,25 (0,025±0,003) м3/ч.
При этом давление на выходе из регулятора должно быть не более 3600 Па.
Испытания на воздействие климатических факторов (3.2) при эксплуатации в рабочем состоянии необходимо проводить в следующем порядке:
регуляторы помешают в климатическую камеру и выдерживают при температуре +45°С в течение 4 ч, после чего в камере проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3) и 3.9;
регуляторы выдерживают в климатической камере при температуре минус ЗО’С в течение 4 ч, после чего в камере проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3> и 3.9 при рабочем давлении на входе в регулятор 0,07 МПа.
Испытания на воздействие климатических факторов при эксплуатации в нерабочем состоянии следует проводить в следующем порядке. Регуляторы помещают в климатическую камеру и выдерживают при температуре минус 60’С в течение 4 ч. После извлечения из камеры регуляторы выдерживают в условиях, установленных в 5.2.1, в течение 2 ч, после чего проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3) и 3.9.
Стойкость деталей из неметаллических материалов (3.4) следует определять по ГОСТ 9.030, погружая предварительно взвешенные детали в жидкий пентан на 24 ч. После извлечения из пентана образцы просушиваются в течение 1 мин и взвешиваются, затем остаются на открытом воздухе в течение 24 ч и повторно взвешиваются. Изменение массы деталей по отношению к исходной не должно превышать 10 %.
Для испытания на проницаемость необходимо из листа испытуемого материала в состоянии поставки вырезать прокладку внутренним диаметром 8 мм, наружным диаметром 19 мм, а из формируемых материалов изготовить прокладку внутренним диаметром 8 мм, наружным диаметром 19 мм с толщиной, соответствующей толщине детали. Прокладки должны быть изготовлены изготовителем регуляторов с сохранением технологических параметров. Прокладка сжимается в приспособлении (рисунок 3) не менее чем на 20 % своей толщины, предварительно заполненном 0,5 г жидкого пентана. Приспособление взвешивается и оставляется на открытом воздухе при температуре (25±10)°С. Следующее взвешивание производится через 24 ч. Проницаемость материалов прокладки в граммах в час по пентану определяется с точностью до третьего десятичного знака.
Испытание на проницаемость после ускоренного старения производят следующим образом. Приспособление с испытуемой прокладкой следует опорожнить от пентана через нижнюю пробку и поместить в сушильную камеру при температуре (110±5)°С в течение 7 дней, после чего произвести повторное испытание на проницаемость при условиях, описанных выше.
Испытание на твердость по Шору А для резиновых деталей следует проводить по ГОСТ 263 на образцах из материалов до и после ускоренного старения. Ускоренное старение проводится в сушильной камере при температуре (110±5)°С в течение 7 дней.
Образцы изготавливаются изготовителем регуляторов из листовых и формируемых материалов с сохранением технологических параметров. Толщина образцов не менее 2 мм, диаметр не менее 32 мм.
Испытание мембраны на соответствие и. 3.5 следует проводить в следующем порядке. С регулятора должна быть снята крышка вместе с находящимися над мембраной деталями, после чего на него устанавливается приспособление, которое прижимает мембрану к корпусу по периметру и ограничивает перемещение жесткого центра мембраны вверх. Выходной штуцер регулятора должен быть закрыт.
Во время испытаний регулятор должен быть полностью погружен в воду.
В регулятор подается воздух давлением 0,1 МПа в течение 5 мин. При этом на мембране не должны появляться пузырьки воздуха.
Данному испытанию мембрана должна быть подвергнута и после выдержки в пентане или жидком бутане в течение 72 ч.
Герметичность соединения регулятора с запорным устройством (п. 3.8) проверяют при заглушенном выходном штуцере подачей через запорное устройство воздуха давлением (1,6_о,оі) МПа.
Соединение регулятора с запорным устройством следует погрузить в воду. Для регулятора типа 2 запорное устройство при погружении должно быть сверху.
При квалификационных, периодических и типовых испытаниях к регулятору типа 2 должно быть приложено отрывающее осевое усилие 300 Н.
Регулятор считается выдержавшим испытание, если в течение не менее 60 с выделение пузырьков газа не наблюдается. При приемо-сдаточных испытаниях для регулятора типа 2 — не менее 30 с.
Герметичность рабочей камеры (3.9) проверяют подачей в камеру воздуха со стороны выходного штуцера давлением 10000 Па — для регуляторов типа 1 и 5000 Па — для регуляторов типа 2. После достижения в рабочей камере заданного давления подача воздуха прекращается.
Регуляторы считаются выдержавшими испытание, если в течение не менее 60 с (при приемо-сдаточных испытаниях не менее 30 с) падение давления не наблюдается.
Давление в рабочей камере (3.10) проверяют подачей воздуха давлением (1,6_о,о4) МПа на вход в регулятор при закрытом выходном штуцере.
Регулятор считается выдержавшим испытание, если установившееся давление в рабочей камере не менее чем через 60 с (при приемо-сдаточных испытаниях не менее чем через 30 с) не превышает 4500 Па.
Проверка регулятора на соответствие требованию 3.11 проводится сбрасыванием его на твердую площадку (например, цементную) с высоты 1000 мм, после чего проводят испытания на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, пп. 2, 3); 3.8; 3.9; 3.10.
Проверку регуляторов на соответствие требованиям 3.12 следует проводить по РД 51-02-108-88 «Регуляторы давления для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 МПа. Методы испытаний на надежность».
Фиксацию рукоятки управления (3.14) проверяют совместно с клапаном переводом рукоятки из положения «Закрыто» в положение «Открыто». Самопроизвольное возвращение рукоятки из установленных положений не допускается.
Проверку допускается проводить при испытаниях по 5.3.2.
Испытания регуляторов на транспортную тряску (3.17) следует проводить следующим образом. Регуляторы (7 штук), упакованные согласно 3.20, плотно укладываются в специальную тару, которая крепится на платформе испытательного стенда. Продолжительность испытаний 30 мин. После испытаний регуляторы необходимо проверить на соответствие требованиям 2.1 (таблица 1, п. 3); 3.8; 3.9.
Проверку регуляторов на соответствие требованиям 3.1 (на соответствие образцу-эталону); 3.6; 3.7 (в части наличия фильтра); 3.13; 3.15; 3.16; 3.18.1; 3.19.1; 3.19.2; 3.20.1; 3.20.2 следует производить внешним осмотром.
Проверку по 2.1 (таблица 1, пп. 1, 4; таблица 2); 3.1; 3.7; 3.20.3 следует проводить с помощью средств измерения и контроля.
Проверку по 3.3 следует проводить сверкой материалов, заложенных в конструкторскую документацию, с сертификатом на материал.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование
Регуляторы следует транспортировать транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.
Железнодорожным транспортом регуляторы транспортируют в крытых вагонах или контейнерах. Размещение и крепление упакованных регуляторов должны соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.
При транспортировании в крытых вагонах регуляторы, упакованные в ящики, допускается формировать в пакеты по ГОСТ 26663, масса брутто не более 1 т. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597.
Пакеты устанавливают на поддоны по ГОСТ 9078 или ГОСТ 9570 и скрепляют одноразовыми средствами скрепления, металлической лентой по ГОСТ 3560, или ГОСТ 6009, или ГОСТ 503.
Хранение
Хранение и транспортирование регуляторов — по группе 5 (ОЖ 4) ГОСТ 15150.
УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Регуляторы следует эксплуатировать с соблюдением Правил безопасности в газовом хозяйстве и Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Соединение регулятора типа 1 с запорным устройством и газовым прибором должно быть герметичным. Герметичность соединений проверяется обмыливанием. Утечки газа не допускаются.
Регулятор типа 2 необходимо установить на запорное устройство без перекоса; шариковый замок должен прочно зафиксировать регулятор.
Регуляторы типа 1 и типа 2 должны быть предохранены от воздействия атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.
Регулятор типа 2 следует предохранять от ударов (падения).
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие регуляторов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, эксплуатации и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации регуляторов — 3 года со дня продажи через розничную торговую сеть, а для внешнерыночного потребления — со дня ввода в эксплуатацию.
Гарантийный срок хранения — 2 года с даты выпуска.
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
