ГОСУДАРСТВЕННЫИ СТАНДАРТ ' СОЮЗА С'СР
ПОРОШКИ ИЗ СПЛАВОВ
ДЛЯ НАПЛАВКИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
БЗ 7—92
ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
У
Группа BOS
ДК М9.в1»-492.2:621.791.92:00в.За4ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТ А. Н Д А РТ СОЮЗА ССР
ПОРОШКИ ИЗ СПЛАВОВ ДЛЯ НАПЛАВКИ
Т
ГОСТ
21448—75
Alloyed powders for welding deposit.
Specifications
ОКП dD 72*1:11 8000
Дата введення 01.01.77
Настоящий стандарт распространяется на порошки из сплавов, предназначенные для наплавки и напыления износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающие в условиях воздействия абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повышенных температурах или в агрессивных средах.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
МАРКИ
В зависимости от химического состава порошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих марок:
ПГ-С27 (тип ПН-У40Х28Н2С2ВМ), ПГ-УС25 (тип ПН- -У50Х38Н), ПГ-ФБХ6—2 (тип ПН-У45Х35ГСР), ПГ-АН1 (тип ПН-У25Х30СР), ПГ-СР2 (тип ПН-ХН80С2Р2), ПГ-СРЗ (тип ПН-ХН80СЗРЗ), ПГ-СР4 (тип ПН-ХН80С4Р4).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
В зависимости от гранулометрического состава порошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих классов: крупный (К), средний (С), мелкий (М) и очень мелкий (ОМ).
В условном обозначений порошков из сплавов для наплавки сначала указывают марку по химическому составу, затем класс по гранулометрическому составу.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
' ★
© Издательство стандартов, 1975
© Издательства стандартов, 1993 Переиздание с изменениямиНапример, порошок йз сплавов для наплавки марки ПГ-С27, крупный имеет обозначение ПГ-С27-К ГОСТ 21448—75.
1.4. Область применения порошков из сплавов для наплавки указана в рекомендуемом приложении.
1а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
la.l. По степени воздействия на организм человека порошки для наплавки на основе железа нетоксичны; на основе никеля относятся ко II классу токсичности и опасности, установленному по ГОСТ 12.1.007—76.
1а.2. Предельно допустимая концентрация компонентов порошков для наплавки в воздухе в виде пыли составляет по никелю 0,05 мг/м12.
Контроль за состоянием воздушной среды — по ГОСТ 12.1.007—76. ,
1а.З. Порошкообразные гранулированные наплавочные сплавы не образуют токсичных соединений В; воздушной среде и сточных водах, растворимы в кислотах.
1а.4. Порошкообразные наплавочные сплавы трудногорючи в соответствии с ГОСТ 12.1.004—91.
1а.5. Работающие должны применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.011—89, респиратор «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028—76, рукавицы по ГОСТ 12.4.010—75.
Разд. 1а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).Таблица 1
|
Марки |
Химический состав, % |
|||||
|
Основные компоненты |
||||||
|
Основа |
Углерод |
Хром |
Кремний |
Марганец |
Никель |
|
|
ПГ-С27 |
Железо |
3,3—4,5 |
25,0—28,0 |
1,0—2;0 |
0,8—1,5 |
Ц5—2,0 _ |
|
- ПГ-УС25 |
То же |
4,4—5,4 |
’35,0—41,0 |
1,6—2,6 |
Не более |
1,0—1,8 |
|
|
|
|
12,5 |
|
||
|
ПГ ФБХ6—2 |
> |
31,5—5,5 |
312,0—37,0 |
1,і0—2,5 |
1Ц5—4,0 |
— |
|
ПГ-АН1 |
» |
2,0—2,8 |
26.0—3'2,0 |
1,5—2,5 |
0,5—^1,5 |
— |
|
ПГ-СР2 |
Никель |
0,12—О',5 |
'112—115 |
2,0—3,0 |
—— |
|
|
ПГ-СРЗ |
То же |
0,4—0,7 |
13,5—16,5 |
2,5—3,5 |
— |
— |
|
ПГ-СР4 |
|
0,6—1,0 |
15—18 |
3,0—4,5 |
I — |
— |
|
Продолжение табл. 1 |
|||||||
|
|
Химический состав, % |
||||||
|
Марки * |
Основные компоненты |
Примеси, не более |
|||||
|
Вольфрам |
Молибден |
Бор |
Железо |
Сера |
Фос-. фор. |
||
|
ПГ-С27 |
0,2г-0,4 |
0,08—0,15 |
— |
—- |
0,07 |
0,06 |
|
|
ПГ-УС25 |
— |
— |
— |
— . |
0,07 |
0,06 |
|
|
ПГ-ФБХ6—2 |
— |
— |
1,3^2,0 |
1— |
0,07 |
0,06 |
|
|
ПГ-АН1 |
— |
— |
13-Е8 |
— |
0,07 |
0,06 |
|
|
ПГ-СР2 |
— |
— . |
1,5—2,1 |
Не более 5,0 |
0‘04 |
0,04 |
|
|
ПГ-СРЗ |
|
— |
2,0—2,8 |
Не более 5,0 |
ода |
0.04 |
|
|
ПГ-СР4 |
— |
— |
2,8—3>,8 |
Не более 5,0 |
ода |
0.04 |
|
|
Примечание. Коды марок порошков для наплавки зательном приложении 2. |
приведены в обя- |
||||||
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
|
Марка |
Твердость HRCS, не менее |
Марка |
Твердость HRC#, не менее |
|
ПГ-СЙ7 |
54J2 |
ПГ-СРЗ |
36,5 |
|
|
|
ПГ-СРЗ |
‘ 46,4 ’ |
|
ПГ-УС26 |
ад |
ПГ-СР4 |
’56.9 |
|
пг-ФБХб-а |
58,3 |
ПГ-АН1 |
54,0 |
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Порошки из сплавов для наплавки принимают партиями. Партия состоит из порошков одной марки и оформлена одним документом о качестве, содержащим: і-
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
марку порошка;
номер партии;
массу брутто и нетто;
дату выпуска;
обозначение настоящего стандарта;
штамп технического контролу.
Масса партии порошков из сплавов для наплавки на основе железа должна быть не более 3000 кг.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).Для определения качества порошков из сплавов для наплавки отбирают выборку в соответствии с табл. 4.
' Таблица 4
|
Количество банок в контролируемой партии |
• Количество банок, из которых должны быть ВЗЯТЫ пробы 1 |
Количество банок в контролируемой партии |
Количество банок, из которых должны быть взяты пробы |
|
1-5 |
Все |
36—60 |
8 |
|
6—15 |
5 |
61-^99 |
9 |
|
16—35 |
7 |
100—4419 |
■10 |
. Содержание марганца, молибдена, вольфрама, , серы и фосфора обеспечивается технологией изготовления и определяется по требованию потребителя.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии порошков из сплавов для наплавки. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Отбор и подготовка проб
Из каждой взятой для испытания банки отбирают точечную пробу щупом по ГОСТ 3647—80.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Отобранные пробы соединяют, тщательно перемешивают и сокращают на десятикамерном делителе ( черт. 1) до средней пробы массой не менее 600 г. •
Среднюю пробу делят на две части, одну из которых массой не менее 200 г подвергают испытаниям, а другую хранят в течение трех месяцев на случай разногласия в оценке качества.
Содержание основных компонентов и примесей определяют по ГОСТ 11930.0-79 —ГОСТ 11930.11-79.
Допускается определять содержание основных компонентов порошков из сплавов для наплавки спектральным методом.
(Измененная редакция, Изм. № Г).
Определение гранулометрического состава
Гранулометрический состав определяют просевом пробы массой не менее 100 г через сита по ГОСТ 6613—86.
L
J—сборник; 2—сс&пные корытца; <3—камеры; 4—засыпное устройство
АппаратураМеханический встряхива- тель.
Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.
Набор сит по ГОСТ 6613— —86.
Проведение анализа
Пробу массой 100 г просеивают через соответствующие сита на механическом встряхивателе с частотой вращения (250±50) об/мин и / числом встряхиваний 140±10 в минуту. Время рассева 5 мин.,
Остаток на ситах и поддоне определяют взвешиванием на технических весах с погрешностью не бодее 0,1 г.
Допускается у изготовите
ля проводить анализ на меха-
Черт. 1 ническом встряхивателе с час
тотой колебаний сит в минуту 300±10 и ударов рычага 180± 10.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Обработка результатов
Содержание отдельных фракций (X) в процентах вычисляют по формуле - где — масса данной фракции, г;
m — масса испытуемой пробы, г.
Форму частиц порошков из сплавов для наплавки определяют осмотром пробы через лупу или прибор с 4-кратным увеличением. I
Определение^ влажности
Метод основан на потере массы порошков из сплавов для наплавки при высушивании.
Аппаратура
Весы аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г.
Шкаф сушильный, обеспечивающий температуру (120±10) °С.Бюксы для взвешивания по ГОСТ 23932—90.
Проведение анализа
Навеску порошков из сплавов для наплавки массой 100 г взвешивают в бюксе с погрешностью не более 0,0002 г. Открытую» бюксу помещают в сушильный шкаф с температурой 105—115°С и выдерживают 30 мин. Затем бюксу охлаждают в эксикаторе, закрывают крышкой и взвешивают. Высушивание повторяют до» получения постоянной массы навески.
Обработка результатов
Содержание влаГи (Ал) в процентах вычисляют по формуле
tn 1.
где гп — масса навески до высушивания, г;
гп — масса навески после высушивания, г.
Определение магнитных свойств порошков из сплавав для наплавки производят по методике, утвержденной в установленном порядке.
Определение твердости
Метод основан на индукционной или газовой наплавке порошков на три образца с последующим измерением твердости наплавленного слоя.
Для порошков на основе железа твердость наплавленного слоя, определяют после индукционной наплаВки образцов, для сплавов на основе никеля — после газовой наплавки.
Аппаратура и материалы
Ламповый генератор ЛПЗ—2—67 или другой подобнЬго типа.
Индуктор, состоящий из медных труб с наружным диаметром 10—15 мм и толщиной стенки 2—3 мм или медных полос толщиной 2—4 мм.
Горелка типа ГАЛ с наконечником № 4.
Круги шлифовальные из зеленого карбида кремния твердостью Ml, М2, М3, СМ1 по ГОСТ 18118—79 и зернистостью 25—46 и 40—25 по ГОСТ 2424—83.
Газы сжатые — кислород по ГОСТ 5583—78 и ацетилен по ГОСТ 5457—75.
Образцы из стали марки Ст45 по ГОСТ 1050—88 или стали марки СтЗ по ГОСТ 380—88.
При разногласиях в оценке качества образец должен быть ив стали марки Ст45 (черт. 2). »
Черт, 2
Проведение испытания
Индукционную наплавку производят при следующем режиме:
