---

АГОТОВКИ ТЕПЛООБМЕННИКОВ
ИЗ АЛЮМИНИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 25001-81

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

ЗАГОТОВКИ ТЕПЛООБМЕННИКОВ ИЗ АЛЮМИНИЯ

гост 25001-81

Перепечатка воспрещена

Технические условия

Heat-exchanger billets out
of alluminium. Specifications

ОКП 51 5222

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 ноября 1981 г. № 5050 срок действия установлен

с 01.01. 1983 г.

до 01.01. 1988 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на заготовки теплооб­менников испарителей и конденсаторов с двухсторонним разду­вом каналов, изготовляемые из алюминия и применяемые в быто­вых холодильниках и морозильниках.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

   1. Заготовки теплообменников разделяются по назначению: теплообменники-испарители — И, теплообменники-конденсаторы — К.

Примеры условных обозначений

Заготовка теплообменника-испарителя с двухсторонним разду­вом шириной 320 мм и длиной 1034 мм:

И2—320x1034 ГОСТ 25001—81

Заготовка теплообменника-конденсатора с двухсторонним раз­дувом шириной 405 мм и длиной 1200 мм:

К2—405X1200 ГОСТ 25001—81

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

   1. Заготовки теплообменников изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам из алюминия марок А7, Аб, А5, АО по ГОСТ 11069—74, марок АДО, АД1, АД по ГОСТ 4784—74, из листов с размерами и предельными отклоне-

Издение официальное

© Издательство стандартов, 1982 ниями нормальной или повышенной точности изготовления и повы­шенной отделки поверхности по ГОСТ 21631—76 или другой нор­мативно-технической документации.

По согласованию изготовителя с потребителем заготовки теп­лообменников изготовляют полунагартованными или нагартован- ными.

На поверхности каналов заготовок теплообменников пузыри не допускаются.

Допускается групповое расположение царапин — не более 3 штук в группе.

На каждой стороне заготовки теплообменника допускается не более 10 гнезд, расположенных в местах, свободных от каналов, на расстоянии не менее 2 мм от края плоскости, прилегающей к каналу.

Качество поверхности допускается устанавливать по образцам, согласованным изготовителем с потребителем.

1. 6. Местные уширения каналов не должны быть более одной трети ширины канала на длине 15 мм для испарителей и 40 мм для конденсаторов. Общее число местных уширений допускается не более двух на каждой заготовке.

   7. Внутри каналов допускаются остатки вкатанной противо- сварочной пасты, но не более 0,04 мг/см².

   8. Каналы должны быть сухими. Удельное влагосодержание на 100 см³ внутреннего объема не должно быть более 60 мг.

   9. Величина колебаний объема каналов не должна превы­шать ±12% от номинального значения. Норма является факуль­тативной до 1 января 1984 г.

   10. Каналы заготовок должны выдерживать давление не ме­нее 1,57 МПа (16кгс/см²) для испарителей и 1,76 МПа (18кгс/см²) для конденсаторов.

   11. В зависимости от типа заготовки теплообменника допол­нительные требования к качеству поверхности должны быть ука­заны на чертеже.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. Заготовки теплообменников принимают партиями. Партия должна состоять из заготовок теплообменников одной марки алю­миния, одного размера, одного назначения и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприя­тия-изготовителя;

номер партии;

результаты испытаний;

количество изделий;

дату отгрузки;

обозначение настоящего стандарта.

химический состав на двух заготовках теплообменников от пар­тии. На предприятии—изготовителе слитков отбор проб для хи­мического анализа допускается проводить от расплавленного ме­талла каждой плавки;

геометрические размеры и качество поверхности на каждой за­готовке теплообменника;

механические свойства заготовок теплообменников на двух заготовках от партии по требованию потребителя;

величину остаточного загрязнения и остаточной влаги каналов периодически по требованию потребителя на одной заготовке в смену.

химический состав на двух заготовках теплообменников от партии;

геометрические размеры и качество поверхности на каждой за­готовке теплообменника;

величину остаточного загрязнения и остаточной влаги кана­лов на двух заготовках теплообменников от 1000;

величину колебания объема канала и герметичность заготовок теплообменников на каждой заготовке.

1. 4. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повтор­ные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю пар­тию.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

   1. Анализ химического состава алюминия проводят по ГОСТ 12697.0-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221—75.

   2. Геометрические размеры заготовок теплообменников про­веряют универсальным измерительным инструментом или шабло­ном, обеспечивающим необходимую точность.

   3. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497—73.

   4. Контроль качества поверхности проводят без применения увеличительных приборов.

Контроль качества поверхности в соответствии с пп. 2.5.6 и 2.5.7 проводят после химической обработки по методу, указанному в рекомендуемом приложении 1.

1. 5. Контроль остаточного загрязнения и остаточной влаги про­водят методами, приведенными в рекомендуемых приложениях 2 и 3 или в другой нормативно-технической документации.

   6. Контроль величины колебания объема канала и герметич­ности проводится по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   1. На каждой заготовке теплообменника в месте, указанном на чертеже, должны быть выбиты металлическим клеймом или на­несены другими способами, обеспечивающими сохранность клей­мения:

номер партии;

клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;

дата выпуска (месяц, год).

По требованию потребителя заготовки теплообменников под­вергаются консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.011—79.

приложение 1

Рекомендуемое

МЕТОД ХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Метод применяется при контроле качества поверхности заготовок теплооб­менников и включает последовательные операции: травление, промывку, освет­ление, промывку и сушку.

1. Реактивы

Натр едкий технический по ГОСТ 2263—79, раствор 80—100 г/м³.

Кислота азотная концентрированная по ГОСТ 4461—77, раствор 200 г/м³.

2. Проведение испытания

Травление поверхности проводят в растворе едкого натра (NaOH) при тем­пературе 60—70°С в течение 2—3 мин. После чего промывают в теплой проточ­ной воде при температуре 40—60°С, а затем в холодной проточной воде комнат­ной температуры. После промывки проводят осветление поверхности в растворе азотной кислоты (HNO₃) при комнатной температуре в течение 1—10 мин до полного осветления. Промывают в холодной проточной воде при комнатной температуре и сушат подогретым воздухом.ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

МЕТОД ПРОВЕРКИ ОСТАТОЧНОЙ ВЛАГИ

Метод основан на поглощении сухим воздухом (точка росы минус 50°С) влаги из контролируемого элемента и адсорбции ее в трубке Несбитта, запол­ненной смесью фосфорного ангидрида (Р2О5) и асбеста.

1. Общие требования

   1. Проверка остаточной влаги проводится после предварительной сушки теплообменников и распространяется на определение количества остаточной влаги, находящейся в свободном состоянии.

   2. Перед началом испытаний отрегулировать расход воздуха (50—75 см¹/мин), определить массу трубок Несбитта с погрешностью 0,1 мг.

2. Аппаратура

Аппаратура для контроля и ее установка приведены на чертеже.

/—осушитель воздуха: 2—контролируемый элемент; 3—сушильный шкаф; 4—зажим; 5—реометр; 6—трубки Несбитта; 7—компрессор

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Р

МЕТО

екомендуемое

ПРОВЕРКИ ОСТАТОЧНОГО ЗАГРЯЗНЕНИЯ

Метод проверки остаточного загрязнения основан на промывке раствори­телем (трихлорфторметан, трихлорэтилен или хладон 113) контролируемого эле­мента с последующей фильтрацией раствора и выделением сухого осадка.

1. Аппаратура и реактивы

Трихлорэтилен по ГОСТ 9976—70.

Трихлорфторметан.

Хладон 113 по ГОСТ 23844—79.

Аппаратура для контроля и ее установка приведены на чертеже.

2. Проведение испытания

С

чистых медицинских ре­насос 5 и промыть кон-

оединить элементы установки с помощью сухих зиновых трубок 1 (см. чертеж). Включить вакуумный

тролируемый элемент 2 чистым растворителем из сосуда 3. Продукты смыва поступают в пустой чистый сосуд 4. Для интенсификации процесса промывки ре­комендуется время от времени вынимать трубку / из растворителя.

Если растворитель после прохождения через контролируемый элемент оста­ется чистым, промывку следует закончить. После этого трубку 1 вынуть из рас­творителя и выключить вакуумный насос. Раствор из сосуда 4 профильтровать через предварительно осушенный при температуре 50—60°С до постоянной массы фильтр с погрешностью 0,1 мг. Промыть сосуд чистым растворителем и

раствор профильтровать через тот же фильтр. Поместить отработанный фильтр

в сушильный шкаф с температурой 50—60°С и провести выпаривание раствори- .теля до постоянной массы фильтра. Определение массы фильтра до и после испытаний проводится в одинаковых условиях.

Увеличение массы фильтра по сравнению с первоначальной принимается за величину остаточного загрязнения контролируемого элемента агрегата.

Редактор И. В. Виноградская
Технический редактор О. Н. Никитина
Корректор Е. И. Морозова

Сдано в наб. 07.12.81 Подп. к печ. 20.01.82 0,5 п. л. 0,47 уч.-изд. л. Тир. 20000 Цена 3 коп

.Группа В53

Изменение № 1 ГОСТ 25001—81 Заготовки теплообменников из алюминия. Технические условия

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.83 № 6382 срок введения установлен

с 01.08.84

Пункт 2.9. Заменить слова: «1 января 1984 г.» на «1 июля 1985 г.»

Пункт 3.2. Второй абзац после слов «от партии» изложить в новой редак­ции: «Допускается химический анализ проводить от расплавленного металла каждой плавки».

Пункт 4.6 изложить в новой редакции: «4.6. Контроль величины колебания объема каналов проводят по методу, указанному в обязательном приложении 4.

Контроль герметичности проводят по технической документации, утверж­денной в установленном порядке».

Стандарт дополнить приложением — 4:

'ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Метод измерения внутреннего объема канала

Метод предназначен для контроля величины колебаний объема каналов теп­лообменников и основан на измерении избыточного давления в каналах при за­полнении их мерным количеством воздуха. >