Страница 2: ГОСТ 18098-94. Станки координатно-расточные и координатно-шлифовальные. Нормы точности (73633)

Рисунок 25

^/////////////^

Рисунок 26

Рисунок 27

Таблица 8

Примечания:

1 Для станков с отношением перемещений X:Y не более 1,6 допуск устанавливают по наибольшему из указанных перемещений.

2 Допуски по осям координат Z и W устанавливают, при необходимости, в технических условиях.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 19, методы 1 (рисунок 25), 2 (рисунок 26) или 3 (рисунок 27).

Измерения проводят по каждой оси координат, при расстоянии между точками измерений не более 0,02 длины перемещения. Установка координат производится вручную. Подход рабочего органа в заданные позиции — односторонний.

Измерения проводят в плоскости по возможности приближенной к рабочей поверхности стола к средней (осевой) линии или плоскости рабочего пространства. При использовании микроскопа его укрепляют на шпиндельной головке возможно ближе к оси шпинделя, перпендикулярно направлению проверяемого перемещения.

Для специальных станков положение измерительных устройств устанавливают в технических условиях.

I7///2///W7ZZI

Рисунок 28 Рисунок 29 Рисунок 30

Т а б .і ина 9

Примечания

1. Для станков с отношением перемещений Х':У не более 1.6 допуск устанавливают но наибольшему из указанных перемещений для всех осей координат.

2. Допуски по осям координат Z и W в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в таблице, но не более чем в 2,5 раза.

3. Допуски на точность позиционирования при одностороннем подходе и повторяемость позиционирования при одностороннем подходе устанавливают при необходимости гарантирования максимально возможной точности при программирова­нии обработки с односторонним подходом.

Измерения — по ГОСТ 27843, раздел 3, методы 1 (рисунки 28 и 29) или 4 (рисунок 30).

При измерении точности линейного позиционирования образцовую штриховую меру располагают как в проверке 3.13.

иИзмерение точности линейного позиционирования проводят по каждой оси координат в исходном и j заданных положениях рабочего органа.

Произвольные j положений устанавливают с интервалами /у близкими, но не равными между собой и не кратными шагу измерительного устройства. Количество положений, в которых проводят измерения (помимо исходного), должно быть не менее 13, а расстояния между ними не более 100 мм. Крайние из j положений устанавливают на расстоянии не более 0,25 среднего значения /_у от концов перемещения проверяемого рабочего органа.

В исходном положении измеряют повторяемость позиционирования при одностороннем и двустороннем подходе рабочего органа (если исходное положение находится не на одном из концов перемещения).

В j произвольных положениях измеряют точность и повторяемость позиционирования и максимальную зону нечувствительности при реверсировании.

При измерении точности линейного позиционирования проводят последовательные автоматические перемещения проверяемого рабо­чего органа в заданные положения на скорости, устанавливаемой в эксплуатационных документах на станок без нагружения рабочего органа силами резания или массой обрабатываемой детали; при измерении точности и повторяемости позиционирования при одно­стороннем подходе — в одном направлении, установленном в эксплуатационных документах на станок, не менее пяти раз, при измерении точности и повторяемости позиционирования при двусто­роннем подходе и максимальной зоны нечувствительности при реверсировании — в обоих противоположных направлениях не менее пяти раз в каждом направлении.

Основные определения, методика математической обработки и порядок оформления результатов измерения точности позициониро­вания — по ГОСТ 27843.

Для станков класса точности С по согласованию между изгото­вителем и потребителем допускается определение статистических параметров точности позиционирования рабочих органов с довери­тельной вероятностью 0,95. Для этого случая уточненные формулы расчета параметров Rj и А приведены в приложении А.

4. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

Для испытания на точность используют образцы-изделия из чугуна с временным сопротивлением на разрыв R_m от 200 до 250 Н/мм², или стали с R_m от 350 до 450 Н/мм , или цветных металлов и сплавов с R_mот 120 до 240 Н/мм . Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.

Общие требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443. Размеры образцов-изделий должны соответствовать указанным на рисунках 31—35, 46 и в таблицах 10, 11, 13, 18. На срок до 31.12.1995 г. допускается вместо обработки основного образца-изделия по рисунку 35 (4.2) проводить обработку образца-изделия по рисунку 46 с размерами по таблице 18 (4.4).

Допускаемые отклонения размеров от номинального значения ±10%.

Методы проверки точности образцов-изделий — по ГОСТ 25889.1, ГОСТ 25889.2, ГОСТ 25889.3, ГОСТ 25889.4 и указанному в 4.2.7.

Термины и определения, относящиеся к основным видам откло­нений, допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24642.

Образец-изделие следует устанавливать в средней части станка симметрично средней линии стола.

Допуски при проверках точности образцов-изделий станков класса точности С не должны превышать значений, указанных в 4.1 — 4.4 (для образцов-изделий станков класса точности А допуски увеличи­вают в 1,6 раза).

Рисунок 32

Таблица 10

В миллиметрах

В образце-изделии с размерами по таблице 10 проводят чистовое растачивание (шлифование) отверстий (рисунки 31, 32).

При наибольшем перемещении стола /_наиб 800 мм рекоменду­ется использовать два образца-изделия (рисунок 31), симметрично расположенных вдоль оси X на расстоянии между осями образцов- изделий, равном 0,5 перемещения по оси X (рисунок 32).

Измерения проводят с помощью:

1 — специального приспособления, предназначенного для изме­рения межосевых расстояний;

2 — координатно-измерительной машины, микроскопа.

В случае 1 проверку проводят не снимая образца со станка.

Допуск, мкм, для станков с шириной стола, мм: до 500 — 4, св. 500 до 1250 — 5, св. 1250 — 6.

Погрешность межосевых расстояний /3 равна разности фактиче­ского и заданного расстояний между осями отверстий.

Рисунок 33

D»t,6d

Рисунок 34

Таблица 11 мм

В образцах-изделиях по рисунку 33 (для КРС) и 34 (для КШС) с размерами по таблице 11 проводят чистовое растачивание (шлифование) отверстий.

Проверка круглости — по ГОСТ 25889.1, метод 1 с помощью кругломсра по ГОСТ 17353.

Проверка постоянства диаметра отверстия — по ГОСТ 25889.4 с помощью универсальных средств для измерения отверстий. Откло­нение равно наибольшей алгебраической разности значений размера <1.

Для станков класса точности А допускается вместо проверки 4.1.2.1 проводить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемых отклонений в два раза.

Таблица 12

Рисунок 35

Примечания

1. Четыре обязательных отверстия диаметром d располагают на осях симметрии квадрата со стороной С, дополнительные отверстия выбираются произвольно из указанных на рисунке 35.

2. Допускается увеличение размеров по высоте обрабатываемых поверхностей образца и расстояний их от базы и между собрй.

Таблица 13