Зразки повинні піддаватись випробувальному тиску поступово протягом (15-60) с від початку навантаження, їх необхідно витримувати при цьому тиску не менше 10 хв або до моменту втрати герметичності. Для випробування зразки необхідно занурити у водяну ванну. Порушення герметичності необхідно визначати за показниками манометрів або за пухирцями повітря чи азоту.
9.10.5 Зразок вважають таким, що витримав випробування, при відсутності видимих руйнувань і розгерметизації.
9.11 Визначення міцності до відриву зварного шва деталей з втулковим кінцем на відповідність вимогам пункту 6 таблиці 5 проводять на зразках зварного шва, відібраних та виготовлених у кількості згідно з таблицею 11.
9.11.1 При виготовленні вісь зразка-лопатки повинна бути паралельною осі труби, що зварена з деталлю. При виготовленні зразки вирізають таким чином, щоб посередині зразка розташовувався зварний шов. Після цього з смуг виготовляють випробувальні зразки наступних типів:
а) типу А (згідно з рисунком 8 та таблицею 10) - якщо товщина стінки зразка Е < ;
б) типу В (згідно з рисунком 9 та таблицею 10) - якщо товщина стінки зразка Е ≥ .
При цьому зварний шов повинен розташовуватись у поперечному перерізі в центрі найвужчої частини зразка. При цьому дозволяється обрізати напливи поліетилену зі шва.
9.11.2 Кількість зразків для випробувань виготовляють згідно з таблицею 11. Один із зразків вирізають з місця, де визначена найбільша неспіввісність між зварними елементами деталі. Інші зразки вирізають рівномірно по окружності деталі.
9.11.3 Випробування необхідно проводити згідно з ГОСТ 11262 за температури (23 ± 2) °С. Перед випробуванням зразки-лопатки кондиціонують згідно з ГОСТ 12423 за температури (23 ± 2) °С не менше 6 год, причому випробування має проводитись не раніше ніж за 24 год після зварювання деталі.
Рисунок 8 - Випробувальний зразок типу А
Рисунок 9 - Випробувальний зразок типу В
Таблиця 10 - Геометричні розміри зразків типів А та В У міліметрах
|
Познака |
Визначення розмірів зразка |
Розміри випробувального зразка типу А |
Розміри випробувального зразка типу В |
|
|
|
|
dn ≤ 160 |
dn > 160 |
|
|
А |
Загальна довжина, не менше |
180 |
180 |
250 |
|
В |
Ширина кінців |
60 ± 3 |
80 ± 3 |
100 ± 3 |
|
С |
Довжина вузького відрізка зразка (шийки) |
Не застосовується |
Не застосовується |
25 ± 1 |
|
D |
Ширина вузького відрізка зразка (шийки) |
25 ± 1 |
||
|
Е |
Радіус |
5 ± 0,5 |
10 ± 0,5 |
25 ± 1 |
|
G |
Початкова відстань між затискними пристроями |
90 ± 5 |
90 ± 5 |
165 ± 5 |
|
Н |
Товщина зразка |
Товщина стінки деталі |
||
|
І |
Діаметр отворів для кріплення |
20 ± 5 |
20 ± 5 |
30 ± 5 |
Таблиця 11 - Кількість зразків для випробування зварного шва
|
Зовнішній номінальний діаметр труби, що зварена з деталлю, dn , мм |
Кількість зразків |
|
dn < 90 |
1 |
|
90 ≤ dn < 110 |
2 |
|
110 ≤ dn < 180 |
4 |
|
180 ≤ dn < 315 |
6 |
|
315 ≤ dn |
7 |
9.11.4 Після виготовлення зразків обміряти їх товщину товщиноміром та ширину вузької частини (D) стінкоміром згідно з ДСТУ ГОСТ 11358 та штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166.
9.11.5 Розмістити зразок у затискачах розривної машини. Для випробувань застосовують розривні машини, що забезпечують розсування затискачів зі швидкістю (5 ± 1) мм/хв.
9.11.6 Зареєструвати максимальний показник сили, що докладений до зразка до його повного розриву, розрахувати межу текучості при розриві, Н/мм2 та відмітити характер розриву- пластичний чи непластичний. До уваги приймаються тільки розриви, що відбулись у зоні зварювання.
9.11.7 Зразок вважають таким, що витримав випробування, якщо поверхня руйнування по замкнутому периметру зварного шва має повністю або частково пластичний характер.
10 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
10.1 Деталі не відносяться до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і можуть транспортуватися будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту. Сполучні деталі повинні транспортуватись відповідно до вимог ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ 4).
10.2 Деталі повинні зберігатися відповідно до вимог ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ 4). Деталі повинні бути захищені від впливу прямих сонячних променів. Умови зберігання повинні виключати можливість механічного ушкодження або деформування сполучних деталей і забруднення їхньої поверхні.
Допускається зберігання деталей у герметичній індивідуальній упаковці згідно з 6.11 та без тари поштучно в горизонтальному або вертикальному положенні в один ряд і більше, з обов'язковою прокладкою кожного ряду картоном, фанерою та іншими матеріалами. Також сполучні деталі можуть зберігатися в опалюваних приміщеннях в умовах 1(Л) згідно з ГОСТ 15150 на відстані не менше від нагрівальних приладів.
11 ВКАЗІВКИ ЩОДО ЗАСТОСУВАННЯ
11.1 Монтаж деталей між собою та з поліетиленовими трубами необхідно здійснювати згідно з рекомендаціями щодо застосування й інструкцією з монтажу виробника деталей та чинною в Україні нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку, з урахуванням 5.1.5.6 та додатка А цього стандарту.
12 ГАРАНТІЇ ВИГОТОВЛЮВАЧА
12.1 Виготовлювач гарантує відповідність деталей вимогам цього стандарту за умов дотримання правил транспортування й зберігання.
12.2 Гарантійний строк зберігання деталей жовтого (помаранчевого) кольору - один рік від дати виготовлення, деталей чорного кольору та деталей для механічного з'єднання - два роки від дати виготовлення.
12.3 Прогнозований термін експлуатації- не менше 50 років.
13 ОЦІНКА ВІДПОВІДНОСТІ
13.1 Підтвердження відповідності фасонних виробів (далі за текстом цього розділу- вироби) здійснюється шляхом складання виробником виробів або уповноваженою ним особою декларації відповідності виробів вимогам цього стандарту згідно з вимогами Постанови Кабінету Міністрів України від 20 грудня 2006 р № 1764 "Про затвердження Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд".
Декларування відповідності виробів здійснюється з використанням модуля А (внутрішній контроль виробництва) із застосуванням таких процедур "Випробування органом оцінки виробів певного типу", "Випробування виробником виробу певного типу" та "Здійснення контролю за виробництвом на підприємстві", зазначених у Технічному регламенті будівельних виробів, будівель і споруд та конкретизованих цим стандартом:
а) Виробник або уповноважена ним особа складають технічну документацію на вироби та проект декларації відповідності згідно з додатком до Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд.
Технічна документація на вироби згідно з цим стандартом повинна включати:
- загальний опис виробу;
- офіційне видання цього стандарту;
- протоколи випробувань виробів на відповідність вимогам цього стандарту, що були проведені у атестованих у встановленому порядку випробувальних лабораторіях з дотриманням періодичності випробувань, установленої цим стандартом;
- сертифікати відповідності та протоколи випробувань сировини, матеріалів, комплектувальних виробів;
- акт постановки виробів на серійне виробництво (для виробів, що випускаються серійно).
б) Орган оцінки проводить аналіз технічної документації та організовує проведення випробувань зразків виробів певного типу на їх відповідність переліку показників властивостей, який узгоджено з виробником або уповноваженою ним особою і який відповідає вимогам цього стандарту. Цей перелік має включати вимоги: до зовнішнього вигляду поверхні; до матеріалів; до термостабільності; до стійкості при постійному внутрішньому тиску (100 год при 80 °С та початковій напрузі в стінці деталі 4,6 МПа -для ПЕ80 і 5,5 МПа -для ПЕ 100); до стійкості при постійному внутрішньому тиску (165 год при 80 °С та початковій напрузі в стінці деталі 4,6 МПа - для ПЕ 80 і 5,5 МПа - для ПЕ 100); до стійкості зварного з'єднання до відривання (для виробів видів "муфта" і "сідельце"); до стійкості до удару (для виробу виду "сідельце для врізання під тиском"); до герметичності (для виробу виду "сідельце для врізання під тиском" зі знятою кришкою).
Відбір зразків виробів для випробувань виконується представниками органу оцінки за участі представників виробника або уповноваженої ним особи. Випробування зразків проводять у лабораторіях, атестованих у встановленому порядку, у присутності представників органу оцінки. Протокол випробувань підписують представники виробника, випробувальної лабораторії та органу оцінки. Затверджує протокол керівник органу оцінки.
У разі якщо один чи більше перевірених зразків не відповідають вимогам цього стандарту, орган оцінки розробляє план корегувальних дій і контролює їх виконання збоку виробника до приведення виробів у відповідність вимогам цього стандарту.
в) За позитивних результатів аналізу технічної документації та випробувань зразків виробів певного типу виробник або уповноважена ним особа вносять до проекту декларації реквізити органу оцінки та протоколів випробувань зразків виробів певного типу і видають декларацію відповідності вимогам цього стандарту.
Орган оцінки реєструє декларацію відповідності у встановленому порядку.
г) Виробник, який видав декларацію відповідності виробу певного типу вимогам цього стандарту, повинен у процесі виробництва проводити кваліфікаційні, періодичні та приймально-здавальні випробування на відповідність вимогам цього стандарту з дотриманням періодичності випробувань, установлених цим стандартом, у атестованих у встановленому порядку випробувальних лабораторіях та вживати заходів для того, щоб виробничий процес забезпечував відповідність виготовлених виробів вимогам цього стандарту.
д) Орган оцінки проводить перевірку виробів, на які ним зареєстрована декларація відповідності, через довільні інтервали часу, але не менше одного разу на три роки. Для перевірки орган оцінки відбирає на місці виробництва довільні зразки кінцевої продукції, досліджує та випробує їх на відповідність мінімальному переліку вимог згідно з 13.1, б) цього стандарту. У разі отримання негативних результатів випробувань реєстрація декларації відповідності скасовується і декларація втрачає чинність.
13.2 Стандарт придатний для цілей сертифікації.
Оцінка відповідності виробів згідно з цим стандартом може за бажанням виробника або уповноваженої ним особи здійснюватись шляхом проведення органом оцінки їх сертифікації на відповідність узгодженому переліку показників властивостей виробів згідно з цим стандартом, включно із мінімальним переліком вимог згідно з 1.2, б), із використанням модуля В (перевірка виробу певного типу) в комбінації з модулем D (забезпечення належної якості виробництва) або модулем F (перевірка продукції) із застосуванням процедур згідно з вимогами Постанови Кабінету Міністрів України від 20 грудня 2006 р. № 1764 "Про затвердження Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд".
13.3 Після отримання та реєстрації в органі оцінки декларації про відповідність виробу або отримання сертифіката відповідності виробник або уповноважена ним особа наносять національний знак відповідності на виріб або на додану до нього етикетку, упаковку чи супроводжувальну документацію відповідно до правил застосування національного знака відповідності, затверджених постановою Кабінету Міністрів України від 29 листопада 2001 р. № 1599.
13.4 Виробник або уповноважена ним особа зберігають декларацію про відповідність виробу та технічну документацію до неї протягом 10 років після застосування виробу в будинках і спорудах і надають для перевірки в установленому законодавством порядку.
ДОДАТОК А
(обов'язковий)
СПІВВІДНОШЕННЯ МІЖ ЗНИЖУВАЛЬНИМ КОЕФІЦІЄНТОМ DF ТА ПОРЯДОК ВИЗНАЧЕННЯ МАКСИМАЛЬНОГО РОБОЧОГО ТИСКУ МОР
(РОЗРАХУНКОВОГО)
А.1 Знижувальний коефіцієнт DF, що використовується при розрахунку максимального робочого тиску МОР, приймається в залежності від робочої температури згідно з таблицею А.1.
Таблиця А.1
|
Температура, °С |
Знижувальний коефіцієнт DF |
|
20 |
1,0 |
|
30 |
1,1 |
|
40 |
1,3 |
Для інших температур, що не вказані в таблиці, дозволяється підбирати коефіцієнт на основі лінійної інтерполяції.
А.2 Розрахунок МОР деталі, у МПа, для визначеної робочої температури проводять за наступним рівнянням:
, (А.1)
де MRS-значення мінімальної тривалої міцності матеріалу деталі, МПа; SDR-мінімальне значення стандартного розмірного відношення труби, для з'єднання з якою деталь призначена; С - загальний коефіцієнт запасу міцності, який для деталей згідно з цим стандартом дорівнює 2,0; DF -знижувальний коефіцієнт згідно з таблицею А.1.
А.3 При з'єднанні деталей з трубами згідно з А.4 та А.5, що мають різні значення MRS та (або) різні значення максимального робочого тиску, МОР системи "деталі - труби" і трубопроводу у цілому визначається за найменшим значенням МОР складового елемента системи (трубопроводу). Визначення МОР труб - згідно з ДСТУ Б В.2.7-73.
