---

Примечание. Допуски п® осям Z, W, R. в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 22—24, но не более чем в 1,6 раза.

Измерения — по ГОСТ 22267—76,. разд. 19, методы 1, 2, 3 (схемы измерения по черт. 36—41).

При измерении точности координатных перемещений (позицио­нирования) штриховую меру устанавливают, по возможности, бли­же к осевому (среднему) сечению проверяемого рабочего органа.

Если в связи с технологическим назначением или особеннос­тями компоновки станка штриховая мера должна быть установ­лена иным образом, ее положение определяют в технических ус­ловиях на станок.

Измерения проводят по каждой координате на всей длине пе­ремещения проверяемого рабочего органа. Интервалы между точ­ками измерения - примерно равны 0,1 длины измеряемого переме­щения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Край­ние точки измерения располагают на расстоянии примерно рав­ном 0,5 от величины интервала между точками измерения от на­чала и конца перемещения проверяемого рабочего органа.

Для каждой координаты измерения проводят не менее трех раз при перемещении в положительном и отрицательном направ­лении оси координат. - _:

По результатам измерений определяют:

точность координатных перемещений (позиционирования) при одностороннем подходе как наибольшую разность вероятных отк­лонений от заданных положений проверяемого рабочего органа в пределах его перемещения при позиционировании в одном нап­равлении;

стабильность позиционирования при одностороннем подходе как наибольшее значение рассеяния отклонений от заданных по­ложений проверяемого рабочего органа в пределах его переме­щения при позиционировании в одном направлении;

зону нечувствительности при реверсировании как наибольшую разность средних арифметических отклонений от заданных поло­

жений проверяемого рабочего органа в/пределах его перемещения при позиционировании в обоих противоположных направлениях.

Методика математической обработки и порядок оформления результатов приведены в рекомендуемом приложении.

1. в радиальном направлении;

2. в осевом направлении.

Черт. 42

Таблица 25

В шпинделе <7 станка устанавливают и закрепляют контроль­ную оправку 3 (черт. 42). Бабку (ползун) устанавливают в поло­жение измерения. *

Показывающие измерительные приборы 2 и 4 устанавливают на столе станка так, чтобы измерительные наконечники касались образующих контрольной оправки и шпинделя и были перпенди­кулярны к ним. Вращением шпинделя с оправкой определяют наи­большее показание прибора 4,-

Шпиндельную бабку отводят в положение смены инструмента, контрольную оправку переносят в магазин, затем вновь устанав­ливают в шпиндель. Шпиндельную бабку возвращают в исходное положение, где вновь проводят измерения.

Число повторных измерений — не менее пяти.

Проверку стабильности положения инструмента в радиальном направлении проводят в двух взаимно перпендикулярных плос­костях.

При измерении стабильности положения инструмента в осевом направлении измерительные приборы устанавливают вдоль оси шпинделя так, чтобы измерительные наконечники касались тор­цов контрольной оправки и шпинделя и были перпендикулярны к ним.

Отклонение положения оправки определяют 'по формуле

_z• fi =(^S4₍—М —(Sao —⁸2о).

где fi —i-e отклонение;

— показание прибора 4 при і-м измерении;

б₂? — показание прибора 2 при і-м измерении;

6₄₀ — показание прибора 4 при начальном измерении;

Sao — показание прибора 2 при начальном измерении.

Стабильность положения инструмента при многократной смене определяют как наибольшее значение рассеяния положения кон­трольной оправки от первоначального:

^итах=тахб5/ .

Порядок оформления результатов и методика определения Лишах аналогичны порядку и методике определения R_тах при из­мерении точности линейных координатных перемещений, приведен­ным в рекомендуемом приложении.

Вылет контрольной оправки для станков с шириной стола В<1000 мм — L = 150 мм, для станков с шириной стола В>1000 мм •— L = 300 мм.

Параллельность оси шпинделя угловой головки нап­равлению перемещения стола и вертикальной шпиндель­ной бабки в горизонтальной и вертикальной плоскостя

х

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 6, метод За (черт. 43).

Стол устанавливают в среднее положение.

Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют.

Перед проверкой допускается выверка положения поперечины.

Закрепление других подвижных узлов проводят в соответст­вии с нормативно-технической документацией на конкретную мо­дель станка.

Черт. 44

Допуск, мкм, на длине перемещения 500 мм для станков клас­са точности:

Н 20

П ....... . 16

Измерения — по ГОСТ 22267—76, разд. 9, метод 16 (черт. 44).

Допускается проводить измерения перпендикулярности нап­равления перемещения поперечины . к направлению перемещения стола и к направлению перемещения вертикальной бабки — разд. 8, метод 2.

Стол устанавливают в среднее положение.

Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее про­ведение измерения.

При наличии двух бабок на поперечине их располагают сим­метрично относительно средней линии стола.

Поверочную линейку с угольником (рамой) устанавливают в средней части стола последовательно параллельно направлению его перемещения и параллельно направлению перемещения вер­тикальной бабки.

2. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА ИЗДЕЛИЯ

   1. Общие требования к образцу-изделию по ГОСТ 25443—82.

   2. Методы проверки точности образца-изделия по ГОСТ 25889.1-83 — ГОСТ 25889.3-83.

   3. Нормы точности образца-изделия для станков классов точности Н и П не должно превышать значений, указанных в пп. 2.3.1—2.3.7. .

      1. Точность формы и взаимного расположения поверхнос­тей, обработанных фрезерованием

Размеры чугунного образца-изделия (черт. 45) принимают равными: В,= (0,3—0,5)В; (0,6—0,8)L; /Л = (0,3—0,5) Д,

но не более 1000 мм; Лі>0,1 Лі>1000 мм; h= (0,4—0,5) Нс, В, L и Н —: соответственно, ширина рабочей поверхности стола, дли­на рабочей поверхности стола и наибольшее расстояние от рабо­чей поверхности стола до торца шпинделя вертикальной бабки.

Для проверки станка в работе используют образец-изделие из серого чугуна. При £[>2000 мм допускается вместо одного образ­ца-изделия заданной формы и размеров использовать несколько образцов одинакового сечения, как показано на черт. 43 пункти­ром, располагаемых последовательно на столе станка в. пределах заданной длины фрезерования. В этом случае разрыв между об­разцами должен быть не больше чем шаг измерения, указанный в п. 2.3.2. ■

При использовании образца-изделия с 1250 мм допуска­ется в центре поверхности образца Б делать выборку. В этом слу­чае ширина обрабатываемых полок должна составлять (0,15— —0,30) •

Для обработки образец-изделие укрепляют на столе в средней части. Допускается смещение образца-изделия (образцов-изде­лий) с учетом возможности обработки поверхности Е (И) гори­зонтальной фрезерной бабкой.

При ширине стола до 1250 мм у станков, имеющих правую и левую горизонтальные бабки, проводят одновременную обработку поверхностей Е и И, ползун при этом выдвинут не более чем на­половину длины хода. На станках с вертикальными и горизон­тальными бабками фрезерование проводят при их последователь­ном применении.' Допускается одновременная обработка двух или трех поверхностей,

Подвижные узлы станка по закреплению находятся в состоя­нии, предусмотренном технической документацией на конкретную модель станка для выполнения точных работ.

Окончательную обработку поверхностей Б, Е и И проводят на чистовых режимах резания торцовыми- фрезами не менее чем за два прохода с перекрытием, примерно равным 5—10 мм.

Обработанные .поверхности Б, Е и И должны соответствовать требованиям, указанным в пп. 2.3.2, 2.8.3 и 2.3.4.

Измерения поверхностей Б, 'Е и И по пп. 2.3.2, 2.3.3 и 2.3.4 проводят при длине образца-изделия до 1600 мм на контроль­ной плите, свыше 1600 мм на столе станка в незажатом состоя­нии.

Если обрабатывают несколько коротких образцов, то их изме­рение допускается проводить на станке в закрепленном положе­нии.

2.3.2. Прямолинейность поверхностей Б, Е и И:

Таблица 27

Для станков с подвижной поперечиной допуски увеличивают в 1,25 раза.

Измерения прямолинейности поверхности Б — по ГОСТ 22267—76, разд. 4:

при длине измерения до 1600 мм методы 3, 4, 6 (черт. 46—48);

при длине измерения св. 1600 мм методы 6, 9 (черт. 48, 49).

Измерения проводят в трех продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях (черт. 50). Измерения в диагональ­ных сечениях проводят при <2,5.

Измерения прямолинейности поверхностей Е и И — по ГОСТ 22267—76, разд. 4, метод 13 (черт. 51).

Измерения проводят в одном продольном сечении поверх-, "ности. •

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины измерения и быть не более 1000 мм в продольном и диагональном направлениях и 500 мм в поперечном направлении.

Таблица 28.

Для станков с подвижной поперечиной допуски увеличивают в 1,25 раза.

Измерения — по ГОСТ 25889.2—83:

при длине измерения до 1600 мм — методы 1_1Z2 (черт. "52; 53): измерения проводят последовательно в сечениях, установлен­ных в п. 2.3.2. Схемы измерения поверхностей Е и И в продоль­ных сечениях (черт. 55; 56);