У
Группе Rfi
ДК 62М.ІІ27.4 :00064ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
К
ГОСТ
10791—8&
Технические условия
All-culled wheels Specilicalions
О КП 09 4300
Срок действии с,0101.01
АО 9I.0I M
Несоблюдение сгапиащк преследуется по зекону
Настоящий стандарт распространяется на цельнокатаные колеса (далее — колеса) исполнений УХЛ по ГОСТ 15150 для вновь изготавливаемых колесных пар грузовых и пассажирских тележек загонов локомотивной тяги, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов магистральных железных дорог колеи 1520 мм.
ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ
Колеса должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 9036, по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Колеса изготавливают из стали двух марок:
—для пассажирских вагонов локомотивной тяги, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов;
— для грузовых вагонов.
На предприятиях, изготавливающих колесные пары одновременно для пассажирских и грузовых вагонов, допускается применять:
колеса из стали марки 1 взамен марки 2;
» » 2 вишен марки 1 при содержании углерода в
стали не более 0,03%. Колеса марки 2 с содержанием углерода не более 0,63% изготавливают по требованию потребителя.
Примеру словного обозначения колеса из стали марки 1:
Колесо из стали марки I ГОСТ 10791
Издание официальное Перепечатка воспрещена
С. Издательства стандартов 1989
2-966
С. 2 ГОСТ 10791-89
Колеса должны быть изготовлены из спокойной стали, выплавленной мартеновским, конверторным или электросталеплавильным способом.
Сталь должна быть подвергнута внепечной обработке инертным газом.
По согласованию с потребителем допускается изготовление колес из стали без внепечной обработки инертным газом.
Химический состав стали колес, по ковшовой пробе дол жен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Т я блица 1
|
1 кола? п |
|
|
МдссітЛя ло,ія. % |
|
||
|
>1 .к рОД1 |
І'ГЛЯД L Ш--1,20 0.5W--0,90 |
м ;ри я |
на ніаіпия |
фгифор.-, |
Cf |‘М |
|
|
нг болув |
||||||
|
1 $ |
(Ml- 052 0.5S 0,05 |
0,40 -0.00 (1,21 0.4 Г, |
0,08-0,15 |
0,035 |
0.040 |
|
Примечания:
В стали марок 1 и 2 допускается отклонение содержания углерода ±0,02%.
Допускается содержание никеля, хрома, меди не более 0.25% каждого.
. Колеса должны быть без остатков усадочных раковин, флокенов, расслоений, завернувшихся и утонувших корочек.
Место расположения, размер и характер других, дефектов макроструктуры должны соответствовать требованиям технического документа по контролю макроструктуры и загрязненности стали.
Поверхность колес должна быть без плен, закатов, трещин, раскатанных загрязнений. Для устранения перечисленных дефектов допускается механическая обработка всех поверхностей по ГОСТ 9036.
Примечание. Допускается до термообработки зачистка наждаком неровностей поверхности колес (кроме мест перехода от обода к диску), на наружной стороне обода допускается местная зачистка дефектов глубиной до 4 мм, а на внутренней — до 2 мм, не выводящая сечение за минимальные размеры. Шероховатость поверхности — Rz<40 мкм. После термообработки допускается зачистки местных неровностей боковых поверхностей обода до 0,3 мм.
Поверхность колес должна быть без окалины и защищена от коррозии
Метод предотвращения или удалении окалины, качество поверхности, допускаемые неровности и отпечатки должны соответствовать требованиям технической документации, согласованной с потребителем и утвержденной в установленном порядке.
Ободья колес должны быть подвергнуты упрочняющей термической обработке путем прерывистой закалки и отпуска.
ГОСТ 10791-89 С. З
Колеса должны быть проконтролированы на остаточное напряженное состояние. Сходимость обода после радиальной разрезки (и состоянии поставки) колеса должна быть Не менее 1 мм, расходимость не допускается.
Механические свойства стали ободьев колес. Подвергнутых
|
|
Таблица 2 |
|
|
Ui f ИННИНГ л tie.
< і цгдтдж Т> і 11“ л—-і • ■ .-Г -- -* -ь 1 НЯ2ПНН9ІЇ- 119) І 1 9І1.ІШ7РИ- ПІ) |
(hitrtn ііліі.шю І OrHOTWTivikiOa |
|
|
■ _ _ ье - -Д J-_S₽ . 12 2) 8 1 .14 |
Г’ ' ~'J 'ІД1 |
|
упрочняющей термической обработке, должны соответствовать нормам,
указанным в табл. 2.
1.11. Разница твердости ободьев на глубине (30±.1) мм. по периметру
колес не должна превышать 20 НВ.
Ударная вязкость стали дисков колес при температуре (20+-10)°С (комнатная температура) должна быть не менее:
для стали марки 1 - 0.3 Дж/см2 (3 кгс-м/см2):
» » » 2-0.2 Дж/см2 (2 кгс-м/ см2).
Балл неметаллических включений из стали ободьев колес (кроме недеформирующихся силикатов) по ГОСТ 1778 не должен превышать:
сульфидных включений — 3.5;
силикатов хрупких - 3,5:
силикатов пластичных - 1;
оксидов строчечных - 1.
Средний срок службы колес — 10 лет.
ПРИЕМКА
1. Для проверки соответствия колес требованиям настоящего стандарта проводит приемо-сдаточные испытании на соответствие требованиям пи. 1.1, 1.4 1.7.1.10,1.12.
Колеса предъявляют к приемке партиями. Партию составляют из колес одного назначения, изготовленных из стали одной плавки-ковша, подвергнутых упрочняющей термической обработке по одному режиму.
Разъединять партии колес при приемке не допускается.
Колеса, отставшие от основной партии до упрочняющей термической обработки или в процессе ее проведения допускается комплектовать в сборную партию до 50 шт.
С 4 ГОСТ 10791-89
Сборную партию комплектуют по эквиваленту «углерод + 1/4 марганца» с различием в продолжительности охлаждения при упрочняющей термической обработке не более 30 с.
Каждое колесо следует подвергать внешнему осмотру согласно требованиям пи. 1.6 и 1.7, атакже проверке размеров согласно требованиям и. 1.1.
От каждой партии колес, принятой по внешнему виду, должно быть отобрано одно колесо, прошедшее ультразвуковой контроль, для проверки макроструктуры, остаточных напряжений, механических свойств стали ободьев и. ударной вязкости дисков колес при температуре (20±10)°С. Отбор колес проводят совместно с представителем Госприемки.
Химический состав стали по ковшевой пробе определяют от каждой плавки- ковша на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565.
При контроле химического состава на готовых колесах отбор стружки производят из средней части обода колеса или из головки образца, испытанного на растяжение.
Результаты проверки распространяют на все колеса данной плавки.
Проверку ободьев колес на растяжение проводят на одном образце. Отбор проб для проверки стали ободьев колес на растяжение проводят по ГОСТ 7564.
Проверку макроструктуры стали колес осуществляют по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Твердость ободьев колес проверяют на колесах, выдержавших испытание на растяжение.
При выборочном контроле проверяют колеса на соответствие пи. 1.9.11.11, 1.13.
Контроль твердости на глубине (50±1) мм проводят на 10% партий колес. Норма твердости факультативна.
Контроль равномерности твердости ободьев колес на глубине (30±1) мм проводят на 4% партии колес.
Проверку стали дисков на ударную вязкость при температуре минус 60 С, а также на растяжение проводят на 4% партий колес. Результаты испытаний факультативны.
Контроль загрязненности стали колес неметаллическими включениями проводят на каждой 30-й плавке, а также при получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний по одному из показателей: относительному сужению или относительному удлинению стали обода, ударной вязкости стали диска при температуре плюс (20+-10)°С.
При отсутствии в металле колес флокенов и неудовлетворительных результатах на растяжение образцов из обода, на твердость обода на глубине (30±1) мм или равномерность ее распределения по периметру обода проводят повторные соответствующие
ГОСТ 10791-89 С 5
испытания: образцов из двух колес из этой же партии на растяжение, двух темплетов из этого же или другого колеса на твердость или четырех темплетов из другого колеса на равномерность твердости.
При неудовлетворительных результатах по одному из видов испытаний: на ударную вязкость образцов из диска при температуре плюс (20±10)°С и по контролю загрязненности стали неметаллическими включениями проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов из того же или другого колеса, по виду испытания, показавшему неудовлетворительный результат. При неудовлетворительных результатах проверки остаточных напряжений проводят повторные испытания на двух других ко лесах..
При неудовлетворительных результатах повторной про верки остаточных напряжений, механических свойств стали ободьев колес на растяжение, твердость, равномерность твердости и ударную вязкость диска при температуре испытания плюс (20±10)°С и при удовлетворительных результатах проверки макроструктуры и загрязненности стали для каждой партии колес проводят не более двух дополнительных упрочняющих термических обработок (прерывистая закалка обода с отпуском); кроме того, допускается дополнительно три отпуска.
После повторной упрочняющей термической обработки или отпуска колеса подвергают всем испытаниям, предусмотренные настоящим стандартом. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по одному из показателей партию считают не выдержавшей испытаний.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Осмотр внешнего вида колес проводят визуально; Размеры проверяют по ГОСТ 9036.
Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0.
ГОСТ 22536.1. ГОСТ 22536.2. ГОСТ 22536.3. ГОСТ 22536.4,
ГОСТ 22536.5. ГОСТ 22536.7, ГОСГ 22536.8, ГОСТ 22536.9. ГОСТ
22536.12. ГОСТ 22536.13, ГОСТ 18895 и другими методики, прошедшими метрологическую аттестацию в соответствий с ГОСТ 8.010.
Отклонение химического состава стали готовых, колес от требований и. 1.4 допускается в пределах, установленных ГОСТ 380.
Испытание на растяжение стали ободьев колес проводят по ГОСТ 1497 на образцах диаметром 15 мм и расчетной длиной 60 мм. Место вырезки проб указано на черт. I.
Испытание на растяжение стали дисков колес проводят на образцах диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. Место вырезки проб указано на черт. 2.
Твердость обольем колес проверяют по ГОСТ 9012 шариком диаметром 10 мм при нагрузке 29430 Н (3000 кгс) на по перечном темплете (черт. 3) по среднему
Контроль равномерности твердости ободьев колес на глубине {30±1) мм проводят на четырех темплетах, вырезанных в диаметрально противоположных направлениях.
Ударную вязкость диска и колеса при температуре плюс (20+-10)°С определяют на образцах типа 1 по ГОСТ 9451 по среднему значению. полученному в результате испытаний трех образцов. Пробы вырезают из диска в месте перехода его в ступицу в радиальном направлении (черт 4). Допускается отбирать пробы из диска в месте перехода его в обод.
Черг, 4
Отбор проб и изготовление образцов для контроля микроструктуры — по ГОСТ 10243.
8. Колеса подвергают акустическому неразрушаюгцему контролю. Методика контроля должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
Контроль загрязненности стали ободьев колес на неметаллические включения проводят по ГОСТ 1778 (метод III) по сред нему баллу.
Напряженное состояние колеса определяют следующим образом. На середине толщины обода на торцевой поверхности с наружной стороны колеса наносят два керна на расстоянии 100 мм друг от друга, и затем разрезают по радиусу в направлении от гребня к отверстию ступицы. Ширина разреза должна быть не менее 2,0 мм. Плоскость разреза должна находиться посредине между кернами. Расстояние между кернами после разрезки должно быть меньше первоначального расстояния на значение не менее 1,0 мм, допускается огневая радиальная резка колеса.
Средний срок службы определяют по данным эксплуатационных наблюдений предприятий Министерства путей сообщения СССР.
МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На боковой поверхности обода с наружной стороны колеса на расстоянии 3- 10 мм от кромки внутренней поверхности до основания знаков (цифр) маркировки должны быть выбиты в горячем состоянии знаки (цифры) высотой 10-12 мм и глубиной до 4 мм в следующем порядке:
