---

к ГОСТ 14803—85 Заклепки (повышенной точности). Общие технические ус­ловия

(ИУС Xs 2 1987 г.)У

Группа Г34

ДК 621.884.001:006.354

Г

ГОСТ
14803-85

Взамен
ГОСТ 14803—75

ОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАКЛЕПКИ
(ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ]

Общие технические условия

Rivets (high precision).
General specifications

ОКП 128500

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 марта 1985 г. № 906 срок действия установлен

с 01.07.86

до 01.07.96

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на заклепки повышен­ной точности с высокими требованиями к эксплуатационной на­дежности.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

   1. Заклепки должны изготавливаться в соответствии с требо­ваниями настоящего стандарта и стандартов на конкретные виды заклепок.

   2. Схема построения условного обозначения заклепок указа­на в обязательном приложении 1.

   3. Марки материалов, виды покрытий и их условные обозна­чения должны соответствовать указанным в табл. 1.

   4. Технические требования к покрытиям — по ГОСТ 9.301—78.

Толщина металлических покрытий:

сплавом олово — висмут (под пайку) 12—18 мкм; остальных — 9—12 мкм.

Примечание. Стали марок 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т должны быть прове­рены на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032—84.

Допускаются:

поверхностные дефекты, допускаемые стандартами или техни­ческими условиями на проволоку или прутки, из которых изго­товлены заклепки, в т. ч. дефекты, измененные в результате де­формирования материала при высадке. Глубина измененных де­фектов на головках должна быть не более 0,2 мм;

вмятины и следы от высадочного инструмента в пределах по­ловины допуска на проверяемый размер;

наслоение металла на неопорных торцах заклепок глубиной не более 0,05 мм;

* Для заклепок диаметром более 7 мм Хер =240 МПа (24,5 кге/мм²).

** Для заклепок диаметром более 6 мм Тер =265 МПа (27 кге/мм²).

диаметра стержня:

от 1 до 5 мм +0,1

>6*10» +0,15

длина заклепки:

от 2 до 10 мм ±0,2

» 11 » 30 » ±0,3

» 32 » 60 » . . . . . . ±0,4

отклонение от круглости стержня. Допуск круглости стержня равен допуску на диаметр стержня;

отклонение от круглости головок. Допуск круглости потайных головок — 0,1 мм в радиусном выражении, остальных — равен до­пуску на диаметр головки;

недопрессовка на вершине головки в виде площадки диамет­ром Di <0,3 D, черт. 1;

утяжка конца стержня на величину не более 0,2 мм на длине не более 2 мм от торца стержня, черт. 2;

Черт. 2

притупление кромок головок, при этом форма и размеры при­тупления не регламентируются, но должны быть выдержаны раз­меры D, Н, г и а, черт. 3.

от 1 до 2,6 . . . . 0,1

» 3,0 > 3,5 ... . 0,12

» 4,0 > 5,0 ... . 0,16

» 6,0 » 8,0 ... . 0,20

10,0 ... . 0,30.

Черт. 4

1. 13. Допуск перпендикулярности: опорной поверхности головки относительно оси стержня t не должен превышать значения 0,0087 D (соответствует 30'); торца стержня заклепки относи­тельно оси стержня t не должен превышать значения 0,0524 d (соответствует 3°), см. черт. 4.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. Для проверки соответствия заклепок требованиям настоя­щего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные испыта­ния.

   2. Заклепки для приемки предъявляются партиями. Партия должна состоять из заклепок одного обозначения.

Масса заклепок в партии не должна превышать 20 кг.

1. контроль внешнего вида — 50 шт.;

2. контроль размеров — 50 шт.;

3. испытание на срез — 6 шт.;

4. испытание на расклепываемость — 6 шт.

Примечания:

1. На срез испытываются заклепки диаметром 2 мм и более. Не испыты­ваются на срез заклепки из алюминиевого сплава марки АМц, латуни и меди.

2. Допускается контроль размеров производить при операционном конт­роле.

Результаты повторного контроля считаются окончательными.

1. 5. Партии заклепок, забракованные по внешнему виду и раз­мерам могут быть вновь предъявлены к приемке после сортировки и исправления.

   6. Если при испытаниях на срез и расклепываемость будет обнаружена хотя бы одна заклепка, не соответствующая требо­ваниям настоящего стандарта, партия считается непринятой.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

   1. Контроль и испытания заклепок проводят при температуре (25± 10) °С.

   2. Контроль внешнего вида заклепок проводят визуальным осмотром их без применения увеличительных приборов. Допуска­ется использовать лупу увеличением 5—8^х .

Для выявления поверхности дефектов заклепки разрешается! травить:

• из стали в 50%-м растворе НС1;

• из алюминиевых сплавов — в 10%-м растворе NaOH.

Шероховатость поверхностей заклепок, изготовленных методом- высадки, не контролируется, она должна быть обеспечена инстру­ментом.

для заклепок длиной до 10 мм — на расстоянии 1 мм от голов­ки;

для заклепок длиной свыше 10 мм — на расстоянии 2 мм от головки и посередине стержня.

Диаметр калибра D_K и величина выступания головки над ка­либром h_b должны соответствовать указанным в табл. 3.

Диаметр калибра d_K =d_raax + 0,01. Предельные отклонения диа­метров калибра d_K и D_K— по Н7.

Примечание. Высоту головок контролируют у заклепок диаметром* 2 мм и более. Не контролируется высота головок у заклепок из алюминие­вого сплава марки АМц, латуни и меди.

1—втулка калибра; 2—скоба калибра или индикатора

Черт. Б

мм

Таблица 3