ГОСТ 43-85

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

АВТОМАТЫ ТОКАРНЫЕ
МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ

Издание официальное

БЗ 4-2000



ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

АВТОМАТЫ ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ

ГОСТ

Нормы точности и жесткости 43 85

Automatic multispindle horizontal bar lathes.
Standards of accuracy and rigidity

ОКП 38 1113

Дата введения 01.01.87

Настоящий стандарт распространяется на токарные многошпиндельные горизонтальные прут­ковые, кулачковые, с поворотным шпиндельным блоком автоматы общего назначения классов точности Н иП, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Основным исполнением по точности являются автоматы класса точности П.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 6406—88 в части норм точности станков.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

  1. ТОЧНОСТЬ АВТОМАТА

1.1. Общие требования к испытаниям автомата на точность — по ГОСТ 8.

1.1а. До осуществления проверок станок должен быть обкатан на холостом ходу до рабочей температуры, указанной в эксплуатационных документах на конкретные модели станков.

1.1б. Методы проверки точности автоматов, указанных в настоящем стандарте как предпочти­тельные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества автоматов.

1.1а, 1.1^. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

1.2. Нормы точности автомата должны соответствовать значениям, указанным в пп. 1.2.1— 1.2.8.

1.2а. Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные технические требо­вания приведены в приложении.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).


  1. О

    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

    Допуск, мкм, для автоматов класса точности

    Н

    П

    До 32

    12

    8

    Св. 32 » 65

    16

    10

    » 65 » 125

    20

    12

    » 125 » 160

    25

    16



    Таблица 1

    севое биение шпинделя изделия (черт. 1, табл. 1).

Черт. 1

П

Издание официальное

ерепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1985 © ИПК Издательство стандартов, 200

2Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1.

Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 1) закрепляют на неподвижной части автомата.

Шпиндель вращают механически или вручную с минимальной частотой. В процессе измерения производят не менее трех оборотов шпинделя.

Измерения проводят последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндель­ном блоке при выбранном осевом рабочем зазоре.

  1. Радиальное биение конического отверстия под зажимную цангу шпинделей изделия (черт. 2, табл. 2).


Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Н

П

До 32

12

8

Св. 32 » 65

16

10

» 65 » 125

20

12

» 125 > 160

25

16



Черт. 2

Таблица 2



Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1.

Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 2) закрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности конического отверстия шпинделя 2 посередине длины его образующей и был перпендикулярен к ней.

Биение измеряют последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.

  1. Постоянство осевого положения шпинделей изделия при повороте шпиндельного блока (черт. 3, табл. 3).


Таблица 3

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Н

П

До 32

25

16

Св. 32 » 65

30

20

» 65 » 160

40

25



Черт. 3


Во все шпиндели изделия устанавливают оправки 1 (см. черт. 3). Показывающий измеритель­ный прибор 2 устанавливают на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался торца оправки в одной из рабочих позиций в точке, лежащей на оси вращения шпинделя.

Шпиндельный блок поворачивают на три оборота и в каждом из рабочих положений фикси­руют. Проводят измерение положения торцев всех оправок. Среднее положение торца каждой оправки равно среднеарифметическому предельных показаний показывающего прибора

.


Погрешность положения шпинделя равна наибольшей алгебраической разности трех средних положений торца оправки для данного шпинделя.

  1. Постоянство взаимного положения шпинделей и продольного суппорта при повороте шпиндельного блока (черт. 4, табл. 4):

  1. для одного шпинделя;

  2. для всех шпинделей.

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

Номер проверки

Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Н

П

До 32

1.2.4а

12

8


1.2.4б

20

12

Св. 32 до 65

1.2.4а

16

10


1.2.4б

25

16

Св. 65 до 125

1.2.4а

20

12


1.2.4б

30

20

Св. 125 до 160

1.2.4а

25

16


1.2.4б

40

25



Таблица 4


Черт. 4


Примечание. Для восьмишпиндельной модификации с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 32 мм, унифицированной с базовым шестишпиндельным автоматом с наибольшим диаметром обработки изделия 40 мм, нормы точности принимают по базовому шестишпиндельному автомату.

Во все шпиндели изделия плотно вставляют контрольные оправки одного диаметра. На продольном суппорте 1 (см. черт. 4) закрепляют два показывающих измерительных прибора. Изме­рительный прибор 2 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки 3 в точке, находящейся на касательной к окружности расположения центров шпинделей. Измеритель­ный прибор 4 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в направ­лении радиуса указанной окружности.

Шпиндельный блок 5 поворачивают и в каждом из рабочих положений фиксируют. Изме­рение проводят в течение трех оборотов шпиндельного блока, последовательно проверяя все шпиндели.

Для исключения влияния радиального биения шпинделя с оправкой каждое измерение проводят в двух его положениях (с поворотом шпинделя на 180°).

Среднее значение показаний измерительного прибора, исключающее радиальное биение оправки, равно среднеарифметическому показаний прибора при измерении в двух положениях шпинделя.

Погрешность положения для одного шпинделя в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности трех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.

Погрешность положения для всех шпинделей в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности всех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.

  1. Параллельность направления перемещения продольного суппорта осям вращения шпин­делей изделия в радиальной и касательной плоскостях (черт. 5, табл. 5).

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За.

Проверяют последовательно все шпиндели при зафиксированном положении шпиндельного блока.

Контрольную оправку 1 (см. черт. 5) плотно вставляют в отверстие шпинделя. Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в точке, находящейся на касательной к окружности расположения центров шпинделей. Измерительный прибор 3 закрепляют так, чтобы его измерительный наконеч­ник касался оправки в направлении радиуса указанной окружности.

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

/, мм

Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Н

П

До 32

75

8

6

Св. 32 » 65

120

12

8

» 65 » 160

150

16

10



Черт. 5

Таблица 5


  1. Параллельность базирующих поверхностей продольного суппорта для инструментов с независимой подачей направлению перемещения суппорта (черт. 6, табл. 6).


Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

/, мм

Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Н

П

До 32

80

12

8

Св. 32 > 65

100

16

10

» 65 » 160

150

25

16



Черт. 6




Допуск, мкм, для автоматов класса точности

Наибольший диаметр
обрабатываемого прутка, мм


До 32

Св. 32 » 65 » 65 » 160


Н

П

8

5

10

6

12

8



Черт. 7


Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1а.

Измерение проводят без использования поверочной линейки. Показывающий измерительный прибор 1 (см. черт. 6) закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался непосредственно контролируемых базирующих поверхностей суппорта 2. Суп­порт перемещают на длину I.

Проверяют все базирующие поверхности.

  1. Перпендикулярность направления перемещения поперечных суппортов осям вращения шпинделей изделия (черт. 7, табл. 7).

Таблица 7

Примечания:

  1. Измерение проводят на длине наибольшего рабочего хода поперечного суппорта, но не более 50 мм.

Отклонение допускается в сторону шпиндельного блока при переме­щении индикатора к центру шпинделя

.

    Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 4.

    Измерение проводят последовательно для всех суппортов со всеми шпинделями при зафикси­рованном шпиндельном блоке.

    1. Точность останова на упоре суппортов (черт. 8, 9, табл. 8):

    1. продольного;

    2. поперечного.


    Черт. 8


    Черт. 9


    Таблица 8

    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

    Номер проверки

    Допуск, мкм, для автоматов класса точности

    Н

    П

    До 32

    1.2.8а

    30

    20


    1.2.86

    25

    16

    Св. 32 до 65

    1.2.8а

    40

    25


    1.2.86

    30

    20

    Св. 65 до 160

    1.2.8а

    50

    30


    1.2.86

    40

    25



    Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 25, метод 1.

    В отверстие одного из шпинделей вставляют контрольную оправку 1 (см. черт. 8 и 9). Пока­зывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном — черт. 8 (поперечном — черт. 9) суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки при переднем положении суппорта. Суппорт с измерительным прибором отводят. После этого суппорт на рабочей подаче подводят в переднее положение к жесткому упору не менее пяти раз, при этом наконечник прибора должен касаться оправки. При каждом подводе к упору определяют среднеарифмети­ческое наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора при повороте оправки на полный оборот.

    Погрешность останова на упоре равна наибольшей алгебраической разности среднеарифмети­ческих показаний измерительного прибора.

    Измерение проводят для продольного суппорта и последовательно для всех поперечных суппортов.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    1. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

      1. Технические требования, предъявляемые к образцам-изделиям, — по ГОСТ 25443.

    Для проверки используют образцы, изготовленные в соответствии с черт. 10 и 11 из автоматной стали с пределом прочности ов = 450—550 МПа или другого хорошо обрабатываемого пруткового материала.


      Черт. 11


      Размеры образцов должны быть:

      ^>0,5 Днаиб,^1>0,5Лнаиб,£>Днаиб,

      L1 > d1 (но не менее 20 мм), где Лнаиб — наибольший диаметр обрабатываемого изделия.