(Измененная редакция, Изм. № 5).
Изделия в течение 2 ч подвергают действию дождя с интенсивностью (3+1) мм/мин для исполнения УХЛ и (5+1) мм/мин для исполнения В. В течение этого времени, если установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят проверки, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Изделия периодически поворачивают на 90° вокруг оси, перпендикулярной к плоскости расположения изделий. Изделия, сконструированные для работы в определенном эксплуатационном положении, поворачивают через каждые 30 мин. Изделия, сконструированные для работы в любом эксплуатационном положении, поворачивают через каждые 15 мин, причем через 1 ч испытаний их поворачивают на 180° относительно плоскости расположения изделий. Допускается прерывать испытания на время поворота изделий. Вместо поворота изделий допускается поворачивать дождевальное устройство.
Интенсивность дождя измеряют в месте расположения изделий в течение 30 с при помощи цилиндрического сборника диаметром 10—20 см и глубиной не менее половины диаметра.
Изделия извлекают из камеры и обтирают, вскрывают, подвергают визуальному осмотру и проводят измерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56.
Испытание на каплезащищенность (метод 219-1)
Испытания проводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускать воду при воздействии капель.
Испытание проводят под дождевальной установкой, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, указанными в настоящем стандарте.
Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.
Изделия устанавливают под дождевальной установкой в эксплуатационном положении и подвергают воздействию капель в виде дождя с интенсивностью 0,4 мм/мин. Направление падения капель должно составлять угол (45+10)° с плоскостью расположения изделия. Обрызгиванию подвергают поочередно четыре основные стороны изделия, по 5 мин каждую.
Изделия извлекают из камеры, обтирают, вскрывают и подвергают визуальному осмотру.
Изделия считают выдержавшими испытание, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.
Испытание на водозащищенность (метод 220-1)
Испытание проводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускать воду при накате волны.
Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.
Изделия устанавливают в положении, соответствующем их положению при эксплуатации, и обливают со всех сторон струей воды из шланга с выходным отверстием около 25 мм с расстояния 5 м при давлении воды перед выходом из шланга 2-105 Па (2 кгс/см2).
Температура воды должна быть ниже температуры изделия не менее чем на 10 °С.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Изделия обтирают, вскрывают и подвергают визуальному осмотру.
Изделия считают выдержавшими испытания, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.
Испытание на воздействие агрессивных сред
Испытания проводят с целью определения способности изделия сохранять свои параметры в условиях воздействия атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород и (или) озон.
Испытанию на воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород, подвергают только контактные коммутационные присоединительные и установочные изделия электронной техники, в том числе имеющие соединения, выполненные обжимкой и навивкой.
Установленному в настоящем стандарте методу испытания на воздействие озона не подвергают изделия, к которым предъявлено требование по длительному воздействию озона с концентрацией менее 0,1 мг/м3.
Испытание проводят одним из следующих методов:
метод 301-1. Периодическое воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;
метод 301-2. Непрерывное воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;
метод 301-3. Непрерывное воздействие атмосферы, содержащей сероводород;
метод 301-4. Испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон. Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Метод 301-1 применяют для определения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами, не содержащими драгоценных металлов и серебра.
Метод 301-2 применяют для определения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами из драгоценных металлов или покрытых драгоценными металлами.
Метод 301-3 применяют для определения влияния сероводорода на свойства изделий с контактами из серебра и его сплавов.
Метод 301-4 применяют для определения влияния озона на свойства изделий, содержащих детали, изготовленные из резины и других полимерных материалов.
Испытания изделий, материалы контактов которых содержат одновременно в своем составе драгоценные металлы и серебро, проводят только на воздействие атмосферы, содержащей сероводород (метод 301-3).
Испытания электротехнических изделий проводят в соответствии с ГОСТ 24683.
2.36.1, 2.36.2. (Измененная редакция, Изм. № 6)
.Метод 301-1
Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим (концентрацию, температуру и относительную влажность испытательной среды) с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.
Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию сернистого газа.
Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечить 3-5-кратный обмен в час.
Относительную влажность в камере создают подачей увлажненного воздуха.
Постоянную концентрацию сернистого газа в камере поддерживают подачей газа от баллона по ГОСТ 2918. Концентрацию сернистого газа в камере контролируют периодически, не реже одного раза в сутки, в соответствии с приложением 19.
Испытательная камера должна иметь:
устройство для ввода газа извне, которое должно обеспечивать равномерность поступления его в камеру и не допускать прямого попадания струи на изделия;
устройства для отбора проб газа, измерения температуры и относительной влажности, удаления отработанного газа из камеры с последующей нейтрализацией его;
устройство для перемещения изделий в испытательной среде со средней скоростью 20-60 м/ч (приблизительно 6-17 мм/с) или для равномерного перемещения испытательной среды с целью обеспечения той же относительной скорости между средой и изделием.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 9).
Испытание проводят с учетом требований пп. 1.34, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.
Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
Изделия помещают в камеру агрессивного газа так, чтобы они не соприкасались друг с другом и не экранировали друг друга от воздействия испытательной среды. Объем, занимаемый оболочками изделий, не должен превышать 30 % испытательного пространства.
В камере устанавливают следующий режим испытаний:
концентрация сернистого газа — массовая 0,075 г/м3 или объемная — 25 см3/м3;
температура 25 °С;
относительная влажность 85 %.
Допускаемые отклонения температуры +2 °С, относительной влажности +5 %, концентрации сернистого газа +20 %.
Продолжительность выдержки при данной концентрации сернистого газа 8 ч.
Сернистый газ вводят в камеру сразу после установления заданных значений температуры и относительной влажности.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 9).
Затем температуру в камере устанавливают (40+2) °С, относительную влажность (70+3) %. Изделия выдерживают при данном режиме в течение 14 ч, при этом сернистый газ в камеру не подают.
Операции по пп. 2.36.3.5 и 2.36.3.6 составляют один цикл продолжительностью 24 ч (2 ч дается для перехода от режима по п. 2.36.3.5 к режиму по п. 2.36.3.6).
Количество циклов устанавливают 2, 4, 8 в зависимости от цели испытания и требований и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
По окончании выдержки изделия извлекают из камеры агрессивного газа и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч, но не более 2 ч, т. е. в течение времени, необходимого для измерения контактного сопротивления. Если необходимые измерения невозможно провести в течение указанного времени, то продолжительность выдержки в нормальных климатических условиях испытаний может быть увеличена максимально до 24 ч. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 9).
Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56. Оценка коррозионных разрушений изделий — по ГОСТ 27597.
Метод 301-2
Испытательная камера должна соответствовать требованиям, указанным в п. 2.36.3.1.
Испытания проводят с учетом требований п. 2.36.3.2.
Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.
Испытание проводят в соответствии с требованиями пп. 2.36.3.4, 2.36.3.5. При этом относительную влажность в камере устанавливают 75 %.
примечание. Для испытания применяется двуокись серы (SO2). Допустимо присутствие небольших количеств других окислов серы (таких как SO3) — но не более 1 % общего количества двуокиси серы.
(Измененная редакция, Изм. № 9).
Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.
Продолжительность выдержки 4, 10, 21 сут.
Конкретную продолжительность выдержки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Далее испытание проводят в соответствии с требованиями пп. 2.36.3.9 и 2.36.3.10.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56. Оценка коррозионных разрушений — по ГОСТ 27597.
Метод 301-3
Испытательное оборудование должно соответствовать требованиям п. 2.36.3.1. Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию сероводорода.
Концентрацию сероводорода в камере поддерживают, подавая газ от аппарата Киппа, либо получают, как указано в приложении 2 ГОСТ 24683, и периодически, не реже одного раза в сутки, контролируют в соответствии с приложением 21.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Уровень освещенности в рабочем объеме камеры от дневного или искусственного источника света должен быть не более 300 лк.
Испытание проводят с учетом требований п. 2.36.3.2.
Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
Изделия устанавливают в камеру в соответствии с п. 2.36.3.4, при этом объем изделий не должен превышать 15 % объема испытательного пространства.
В камере устанавливают следующий режим испытаний:
концентрация сероводорода объемная — (10—15) см3/м3 или массовая — (0,015—0,022) г/м3;
температура — 25 °С;
относительная влажность — 75 %.
Время выхода на режим испытаний должно быть не более 3 ч после размещения изделий в камере.
Допустимые отклонения параметров испытательного режима — в соответствии с п. 2.36.3.5.
Продолжительность выдержки — 4, 10, 21 сут в зависимости от требований, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.
После окончания выдержки в среде агрессивного газа изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч.
Проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий.
Сопротивление контактов изделий измеряют в режимах, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Сочлененные соединители не следует разъединять до измерения сопротивления контактов. После измерений сопротивления контактов соединители расчленяют и проводят внешний осмотр контактных поверхностей.
Внешний осмотр соединителей, испытуемых в расчлененном состоянии, следует проводить до сочленения изделий перед измерением. Число контактов, у которых измеряют сопротивление, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56.
Метод 301-4
Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию озона.
В камере должны быть предусмотрены:
устройство для ввода газа, которое должно обеспечивать равномерность поступления газа в камеру и не допускать прямого попадания струи на изделия;
устройства для отбора проб газа, измерения его концентрации, температуры и относительной влажности, удаления отработанного газа из камеры и последующей его нейтрализации.
Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечивать не менее чем 45-кратный обмен в час. Скорость циркулирования газовоздушной смеси в камере должна быть не менее 1м/с.
Заданную концентрацию озона в камере поддерживают непрерывной подачей озонированного воздуха от озонатора. Воздух, поступающий на озонирование, должен быть очищен от пыли и органических примесей.
Концентрацию озона в камере контролируют в соответствии с приложением 22 не менее одного раза в течение времени выдержки, при этом первоначальное измерение рекомендуется проводить через 30 мин после подачи в камеру озонированного воздуха.
