(Измененная редакция, Изм. № 2).
Взвешивают блок с образцами с погрешностью ±0,0005 г.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проведение испытания
Навеску алмазного порошка массой 0,01 г помещают на середину планшайбы, добавляют 10 капель индустриального масла и размешивают металлическим шпателем до образования равномерной суспензии.
Блок с образцами вставляют в обойму, опускают на планшайбу, устанавливают на обойму груз и соединяют ее с механизмом установки.
Устанавливают реле времени на продолжительность испытания 60 мин (или включают секундомер) и включают установку.
Через 30 мин после включения установки добавляют 2—3 капли индустриального масла.
Через 60 мин установку отключают, снимают груд, извлекают блок из обоймы, удаляют с образцов и планшайбы ватой, смоченной бензином или спиртом, отработанную суспензию и шламы и высушивают их на воздухе до температуры окражукяцей среды в течение 10 мин.
Взвешивают блок с образцами с погрешностью ±0,0005 г.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Берут вторую навеску массой 0,01 г и повторяют испытания по пп. 5.1—5.5.
Периодически, не реже чем через 50 испытаний, следует проверять линейкой и щупом износ средней части планшайбы. При износе более 0,4 мм планшайбу снимают с установки и обрабатывают в соответствии с п. 4.2.
После шлифования планшайбы бывшие в употреблении корундовые образны притирают к поверхности планшайбы в соответствии с п. 4.5.
Погрешность измерения абразивной способности алмазных микропорош- ков нс должна превышать ±10%.
Обработка результатов
Абразивную способность (/1) определяют по формуле
‘ч- М
где М — масса навески контролируемого порошка, г;
ЛЇ, ■— масса блока с корундовыми образцами до испытания, г;
,<И2 — масса блока с корундовыми образцами после испытания, г.
За результат измерений абразивной способности микропорошка принимают среднее арифметическое значение двух определений. При этом случайная составляющая погрешности измерений не должна превышать ±5%.
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Обязательное
МЕТОД ИСПЫТАНИЯ АЛМАЗНЫХ МИКРОПОРОШКОВ НА ШЕРОХОВАТОСТЬ
ОБРАБОТАННОЙ ИМИ ПОВЕРХНОСТИ
Сущность метода
Сущность метода заключается в определении параметров шероховатости поверхностей образцов из твердого сплава, обработанных микропорошками определенной зернистости.
Отбор проб
Для испытаний используют пробы каждой зернистости по п. 5.11.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Аппаратура и материалы
Для проведения испытания применяют:
установку УАС-2М конструкции ИСМ с характеристикой:
частота вращения шланшайбы (притира) (11(Ю±8) об/мин;
число двойных ходов шлифуемых образцов по планшайбе в минут)7 59±5;
длина хода (50±2) мм;
суммарная масса груза, прижимающего образцы к планшайбе, (2±О,О5) кг;
планшайбу из стали марки ГО по ГОСТ 1050, диаметром (110± 1) мм. толщиной не более 15 мм;
образцы из твердого сплава марки Т15К6 или ВК6 по ГОСТ 3882 в виде цилиндра или прямоугольной призмы с площадью основания 100—110 мм2 и высотой не более 10 мм;
металлический блок диаметром 50 мм и толщиной 4 мм;
профилограф-профилометр, профилометр, микроинтерферометр;
весы лабораторные 2-го класса по ГОСТ 24104;
секундомер типа С-1-2а по ГОСТ 5072;
бытовую электроплитку по ГОСТ 14919;
металлический шпатель по ГОСТ 10778;
капельницу по ГОСТ 25336 или медицинскую пипетку;
медицинскую гигроскопическую вату по ГОСТ 5556;
м) ткань миткалевой группы;
н) шеллак по технической документации, утвержденной в установленном порядке или клей БФ-2 по ГОСТ 12172;
очищенный керосин;
п) бензин марки Б70 по ГОСТ 1012 (допускается использовать спирт ректификованный технический по ГОСТ Г8300);
стеариновую техническую кислоту (стеарин) по ГОСТ 6484.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Подготовка к испытанию
От пробы контролируемого порошка отбирают три навески массой по 0,001 г с погрешностью ±0,0005 г.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Приклеивают три образца шеллаком или клеем БФ-2 по краю металлического блока на равном расстоянии друг от друга.
Обрабатывают рабочие поверхности образцов и планшайбы с целью получения исходной шероховатости, которая не должна превышать установленную для каждой зернистости порошка норму более чем на 25%,
Притирают рабочие поверхности образцов к поверхности планшайбы.
Для каждой марки зернистости порошка следует применять свою планшайбу.
После каждых пяти испытаний с рабочей поверхности планшайбы необходимо удалить слой, шаржированный алмазными зернами, абразивным кругом с последующей доводкой пастой из зеленого карбида кремния или электрокорунда.
Протирают блок с образцами и планшайбу ватой, смоченной бензином или спиртом, и высушивают на воздухе до температуры окружающей среды в течение 10 мин.
Вставляют блок в обойму. Закрепляют и регулируют механизм, перемещающий блок по планшайбе так, чтобы блок не доходил до края планшайбы на 5 мм.
Проведение испытания
Навеску алмазного порошка массой 0,001 г помещают на планшайбу, добавляют одну каплю эмульсии: керосин—1,0; бензин—1,0; стеарин — 0,2 массовой доли и размешивают металлическим шпателем до образования равномерной суспензии.
Эмульсию для смачивания алмазного порошка следует хранить в закрытых капельницах для предохранения от попадания абразивных частиц и посторонних примесей.
Распределяют алмазную суспензию равномерно по рабочей поверхности планшайбы при помощи твердосплавной пластины.
Вставляют блок с образцами в обойму, устанавливают на обойму груз и соединяют ее с механизмом установки.
Включают установку и в течение 2 мин проводят доводку образцов алмазными порошками.
В процессе доводки через 1 мин добавляют одну каплю эмульсии.
Отключают установку, снимают груз, извлекают блок из обоймы, удаляют с образцов и планшайбы ватой, смоченной бензином или спиртом, отработанную суспензию со шламом и высушивают блок с образцами на воздухе до температуры окружающей среды в течение 10 мин.
Определяют параметры шероховатости обработанных поверхностей образцов. На каждом образце производят по три измерения R,, или /?z на произвольно выбранных участках.
Шероховатость поверхностей образцов и планшайбы контролируют на профилографе-профилометре или микроинтерферометре.
5.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).
За результат измерения принимается среднее арифметическое значение девяти измерений.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Обязательное
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ ДИНАМИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ
АЛМАЗНЫХ ШЛИФПОРОШКОВ
Сущность метода
Сущность метода заключается в нанесении повторяющихся ударов стального шарика по навеске порошка, помещаемого в специальную капсулу.
Отбор проб
Для испытаний используют пробы каждой зернистости по п. 5.11.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Аппаратура и материалы
Для проведения контроля применяют:
весы лабораторные 2-го класса по ГОСТ 24104, гири 2—3-го классов по ГОСТ 7328;
установку для просеивания с характеристиками по ГОСТ 9206;
сита контрольные диаметром 120 мм с поддоном и крышкой с номерами сеток 004. 005. 0063, 00-8. 01, 0125, 0163, 02, 025, 0315, 04, 05, 063;
установку для испытания шлифпорошков на динамическую прочность
ВАЭ89 со следующей характеристикой: внутренние размеры капсулы: диаметр (12,6±0,02) мм;
длина (19,0±0j02) мм;
диаметр шарика (7,9±0,1) мм;
количество капсул, устанавливаемых одновременно, 1—6;
амплитуда возвратно-поступательного движения капсулы (9,0± ±0,2) мм;
частота вращения электродвигателя (2400±15) мин-1.
Твердость деталей капсулы 62 ... 64 HRC3.
Допускается применять другие установки, по техническим характеристикам нс уступающие указанной;
спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18зімл
кисточку малярную № 10. 12 по ГОСТ 10597;
кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Подготовка к контролю
Перед проведением контроля собирают набор для рассева, состоящий из поддона, крышки и сита, необходимого для отсева основной фракции контролируемой зернистости алмазного порошка.
От пробы контролируемого порошка отбирают навеску (30±0,2) кар. помещают па сито, закрывают крышкой и проводят рассев в течение (15± ±0,25) мин.
От порошка, оставшегося па сите, отбирают 3 навески массой до (2± ±0,2) кар.
Каждую навеску помещают в капсулу установки, предварительно протертую спиртом. Затем туда же помещают стальной шарик массой 2,025—2,045 г и закрывают крышкой. Не допускается попадание порошка в зазоры между корпусом капсулы и крышками.
Не допускается использование торцевой крышки с плоской поверхностью более 0.5 ч, торцевой крышки с полусферической поверхностью более 2,5 ч, корпуса капсулы более 5 ч.
Восстановление крышек проводят шлифованием, а корпус капсулы подлежит замене.
—4.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Проведение контроля
Подготовленные капсулы берут специальным держателем, входящим в комплект установки.
На блоке управления установки задают количество циклов для разрушения 50%-ной навески по массе. Количество циклов устанавливают по нормативно-технической документации. »
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Включают установку в автоматическом режиме, после отработки заданного количества циклов установку отключают, держателем освобождают капсулы из установки.
Проводят рассев порошка из каждой капсулы на сите, на котором проводили предварительный рассев, в течение (3,О±0,1) мин.
Порошок, оставшийся на сите, взвешивают и определяют его процентное содержание от исходной навески. Определяют среднеарифметическое значение процентного содержания оставшихся на сите зерен после 3 параллельных испытаний навесок.
Если после испытания количество оставшихся зерен не составляет (50± ±3) %, то необходимо определить число циклов, обеспечивающих получение остатка 50% по таблице.
Пример. Остаток после выполнения 2000 циклов составляет 58,2%. По таблице находим, что для остатка 58,2% поправочный коэффициент составляет 1,281 (графа 58 по вертикали и 0,2 по горизонтали). Умножая количество цик-. лов на коэффициент, получаем требуемое количество циклов. Проводим испытание при полученном количестве циклов и определяем остаток. Если остаток составляет (50±3) %, то испытания прекращают и определяют показатель динамической прочности.
Обработка результатов
Показатель динамической прочности алмазного порошка (Г,) определяют по формуле
РNK
с
где V — уточненное количество циклов;
К — поправочный коэффициен-г, определяемый по таблице в зависимости от процента неразрушенных зерен;
с— условный коэффициент, характеризующий параметры установки.
Погрешность определения показателя динамической прочности не должна превышать 10%.
Поправочный коэффициент К для расчета числа циклов
|
Остаток, % |
0,0 |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
0.4 |
0,5 |
0.6 |
0.7 |
0,8 |
0,9 |
|
_ 20 |
0,423 |
0,424 |
0,4'2|5 |
0.427 |
0,428 |
0,429 |
0,43Н |
0,432 |
0,434 |
0,435 |
|
_ 21 |
0,436 |
0,438 |
0,439 |
0,440 |
0,442 |
0,443 |
0,445 |
0,446 |
0,447 |
0,449 |
|
22 |
0,450 |
0,452 |
0,453 |
0,454 |
0,456 |
0,457 |
0,459 |
0,460 |
0,462 |
0,463 |
|
23 |
0,464 |
0,466 |
0,467 |
0,469 |
0,470 |
0,471 |
0,473 |
0,474 |
0,476 |
0,477 |
|
_ 24 |
0,479 |
0,480 |
0,482 |
0,483 |
0,484 |
0,486 |
0,487 |
0,489 |
0,490 |
Го,492 |
|
_ 25 |
0,493 |
0,49(5 |
0,496 |
0,498 |
0,49© |
0501 |
ода |
0,504 |
0,505 |
ода |
|
_ 26 |
0,508 |
0,510 |
0,5Ь1 |
0,51'3 |
0514 |
0,546 |
0,517 |
0519 |
0,52© |
0522 |
|
_ 27 |
0,523 |
0,525 |
і_ад2б |
0,528 |
0,52© |
0,531 |
0,530 |
0,534 |
0535 |
0537 |
|
28 |
0,539 |
0,540 |
0,542 |
0,543 |
0,545 |
0,546 |
0,548 |
0,550 |
0551 |
0,553 |
|
29 |
0,554 |
0,556 |
0,557 |
0,559 |
0,561 |
0,562 |
0,564 |
0,565 |
0567 |
0,569 |
|
_ зо |
0,570 |
0,572 |
0,574 |
0,575 |
0,577 |
0,578 |
0.580 |
0582 |
0,583 |
0585 |
|
_ 31 |
0,587 |
0588 |
Oj59O |
0,592 |
0593 |
0,595 |
0,597 |
0598 |
0,600 |
0,002 |
|
_ 32 |
0,603 |
0,605 |
0,607 |
0,609 |
0,610 |
0,612 |
0,614 |
0,615 |
0,615 |
0,619 |
|
_ 33 |
0,601 |
0,622 |
0,624 |
0,6.26 |
0,628 |
0,629 |
0,631 |
0,633 |
0,635 |
0,636 |
|
34 |
0,638 |
0,640 |
0,642 |
0,644 |
0,645 |
0,647 |
0,649 |
0,65Н |
0,653 |
0,654 |
|
35 |
0,6516 |
0,658 |
0,660 |
0,662 |
0,664 |
0,665 |
0,667 |
0,069 |
0,671 |
0,673 |
|
36 |
0,675 |
0,677 |
0,678 |
0,680 |
0,682 |
0,684 |
0,686 |
0,688 |
0,690 |
0,692 ‘ |
|
37 |
0,694 |
0,696 |
0,698 |
0,700 |
0,701 |
0,703 |
0,705 |
0,707 |
0,709 |
0,711 |
|
38 |
0,713 |
0,715 |
0,717 |
0,719 |
0,721 |
0,723 |
0,725 |
0,727 |
0,729 |
0,731 |
|
39 |
0,733 |
0,735 |
0,737 |
0,739 |
0,741 |
0,744 |
0,746 |
0,748 |
0,750 |
0,752 |
|
40 |
0,754 |
0,756 |
0,7'58 |
0,760 |
0,76.2 |
0,764 |
0,767 |
0,769 |
0,771 |
0,773 |
