---

Резьба должна быть чистой и не должна иметь поврежденных ниток. На отдельных деталях допускаются зашлифованные нитки общей длиной не более 10% длины резьбы.

5.2.20. Резьба на пластмассовых деталях должна обеспечивать возможность свинчивания деталей вручную.

Не допускается смещение ниток резьбы и облой в местах смыкания формы, коробления, утяжины, повреждение резьбы.

5.3 Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям

5.3.1 Для изготовления арматуры необходимо применять коррозионностойкие материалы, обеспечивающие выполнение требований настоящего стандарта при эксплуатации изделий в помещениях категории 4.2 по ГОСТ 15150 (см. приложение Б).

5.3.2 Материалы, из которых изготавливают арматуру, должны быть указаны в технической документации на арматуру конкретных типов.

5.4 Комплектность

5.4.1 Арматуру должны поставлять комплектно. Комплектность поставки должна быть указана в технической документации на арматуру конкретных типов.

5.4.2 К каждой партии отгружаемой арматуры должны быть приложены инструкция по монтажу и эксплуатации и паспорт, в котором указывают:

- наименование или товарный знак и адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение водосливной арматуры;

- количество изделий в партии;

- гарантийные сроки;

- дату приемки арматуры отделом технического контроля.

Допускается объединять паспорт с инструкцией по монтажу и эксплуатации.

5.5 Маркировка

5.5.1 На наружной стороне одной из деталей арматуры должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя или его наименование.

5.5.2 Маркировка должна быть четкой и сохраняться в течение всего срока службы арматуры.

5.5.3 Маркировку производят методом гравировки литьевых форм в процессе производства. Возможны и другие способы нанесения маркировки.

5.5.4 Транспортная маркировка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192 и содержать манипуляционные знаки: "Осторожно. Хрупкое", "Верх, не кантовать", "Боится сырости".

5.5.5 На каждое грузовое место должен крепиться ярлык из картона, фанеры или бумаги, покрытой пленкой, содержащий:

- наименование предприятия-изготовителя;

-наименование изделия;

- номер партии и дату изготовления;

- количество изделий в упаковке в штуках или массу в килограммах.

5.6 Упаковка

5.6.1 Упаковка должна обеспечивать сохранность арматуры при транспортировании и хранении.

5.6.2 При поставке потребителю арматуру упаковывают в коробки из картона по ГОСТ 7933, деревянные ящики по ГОСТ 2991, мешки из полиэтиленовой пленки (по ГОСТ 10354) толщиной не менее 0,1 мм, бумажные мешки по ГОСТ 2226.

Арматура может поставляться в контейнерах по нормативной документации предприятия-изготовителя или по действующим стандартам.

5.6.3 При транспортировании, погрузочно-разгрузочных работах должна быть предусмотрена возможность пакетирования, исключающая механическое повреждение арматуры.

5.6.4 При поставке арматуры в торговую сеть ее поштучно упаковывают в полиэтиленовые мешочки и укладывают в картонные коробки.

Допускается иной вид упаковки, при этом должны быть приняты меры к предохранению арматуры от механических повреждений.

5.6.5 На упаковку наклеивают этикетку, в которой указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование изделия;

- обозначение стандарта;

- массу ящика брутто, которая не должна превышать 50 кг.

На упаковке с изделиями, в которую вложен паспорт и инструкция по монтажу и эксплуатации, должно быть указано "Документация", исключая поставки в торговую сеть.

5.6.6 При поставке водосливной арматуры в торговую сеть инструкцию по монтажу и эксплуатации и паспорт вкладывают в упаковку для каждого изделия.

5.6.7 Тара и упаковка изделий, поставляемых в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 15846.

6 Правила приемки

6.1 Арматуру принимают партиями. В состав партии входят изделия одного типа, изготовленные из сырья одной марки по одной и той же технологической документации, одновременно предъявляемые на приемку.

6.2 Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемосдаточные, периодические и типовые испытания. Для испытания отбирают изделия из партии методом случайного отбора.

6.3 Виды контроля и объемы выборки при приемосдаточных испытаниях указаны в таблице 2.

Таблица 2

6.4 Приемосдаточные испытания пластмассовой арматуры следует проводить не ранее чем через 5 ч после ее изготовления.

6.5 Если при приемосдаточных испытаниях хотя бы одно изделие не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества изделий, взятых из той же партии.

В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки партия арматуры приемке не подлежит. Допускается поштучная приемка арматуры.

6.6 Периодические испытания на соответствие техническим требованиям настоящего стандарта по 5.2.8 - 5.2.20, 5.3, 5.4, 5.5.1, 5.5.2 проводят не реже одного раза в год не менее чем на пяти образцах.

6.7 При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю изготовитель переводит испытания по этому показателю в категорию приемосдаточных до достижения положительных результатов не менее чем на пяти партиях подряд.

6.8 Типовые испытания проводят с целью оценки эффективности и целесообразности внесения изменений в конструкцию арматуры, технологию ее изготовления или при изменении композиции сырья, которые могут повлиять на технические и эксплуатационные характеристики.

6.9 Арматура, подвергшаяся периодическим и типовым испытаниям, поставке потребителю не подлежит.

7 Методы испытаний

7.1 Внешний вид и качество поверхности арматуры и ее деталей согласно требованиям 5.2.13-5.2.20 проверяют визуально без применения увеличительных приборов при естественном или искусственном освещении, обеспечивающем освещенность не менее 200 лк, сравнением внешнего вида и качества поверхностей проверяемой арматуры с внешним видом и качеством поверхностей образцов-эталонов.

7.2 Размеры арматуры (5.2.8), выступы и углубления (5.2.13) проверяют универсальным или специальным измерительными инструментом и шаблонами, размеры раковин (5.2.14), резьб на металлических деталях (5.2.19) - соответствующими калибрами. Размеры резьб на пластмассовых деталях должны обеспечиваться точностью формующего инструмента, и их контролируют при приемке технологической оснастки или по требованию потребителя.

7.3 Толщину гальванического покрытия проверяют по ГОСТ 9.302.

7.4 Герметичность сифонов в собранном виде с выпусками и соединениями выпусков и крышек переливов с санитарно-техническими приборами (5.2.9) проверяют на стенде водопроводной водой температурой (20±15)°С и давлении 0,01 МПа в течение 30 с или сжатым воздухом при давлении 0,005 МПа при погружении изделия в емкость с водой.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если при осмотре мест соединения не будут обнаружены течь воды или запотевания.

7.5 Плотность закрывания пробкой (5.2.10) проверяют наполнением санитарно-технического прибора с установленным в нем выпуском, закрытым пробкой, водой температурой (20±15) °С; при этом уровень воды над верхней кромкой выпуска для мойки, раковины, умывальника и бидэ должен быть не менее 120 мм, а над верхней кромкой выпуска для всех остальных приборов - не менее 250 мм.

Отверстия выпуска считают плотно закрытым пробкой, если через него в течение 1 мин просочится не более 15 куб.см воды.

7.6 Прочность крепления цепочки (5.2.11), лески или капроновой нити к пробке проверяют подвешиванием груза массой 10 кг к свободному концу лески или цепочки при неподвижно закрепленной пробке. После выдержки в течение 1 мин и снятия груза крепление пробки не должно нарушиться.

7.7 Пропускную способность арматуры всех типов (кроме перелива для ванн) проверяют подачей в прибор с установленными в нем выпуском и сифоном воды с расходом, заданным в 5.2.1 и измеряемым расходомером. Выпуск с сифоном обеспечивает заданную пропускную способность, если через 300 с после достижения по показаниям расходомера стабильного заданного расхода воды толщина слоя воды над верхней кромкой выпуска, замеренная на расстоянии (100±20) мм от центра выпуска, не превышает 15 мм.

7.8 Пропускную способность переливов ванн и глубоких душевых поддонов, а также умывальников и моек проверяют подачей воды в заполненный ею до перелива прибор с расходом соответственно 0,35 и 0,25 л/с, измеряемым расходомером.

Перелив обеспечивает заданную пропускную способность (5.2.1), если через 300 с после достижения стабильного уровня воды, подаваемой в прибор с заданным расходом, этот уровень не будет превышать отметку верхней кромки отверстия перелива.

7.9 Стойкость пластмассовых деталей арматуры к воздействию внутренних напряжений (5.2.12) проверяют в последовательности, приведенной ниже.

Детали помещают в емкость с кипящим 20%-ным раствором вещества ОП-10 по ГОСТ 8433 и выдерживают в нем в течение 30 мин. Во избежание всплывания деталей к ним прикрепляют груз. По окончании испытания детали охлаждают и подвергают визуальному осмотру.

Деталь считают выдержавшей испытание, если при осмотре не будут обнаружены расслоения, пузыри, трещины. Глубину расслоения линий холодного спая, а также трещин или пузырей определяют распиливанием деталей поперек направления дефекта и измерением его штангенциркулем по ГОСТ 166.

В месте расположения литника расслоение линий холодного спая не должно превышать половины толщины стенки, а трещины не должны проникать в стенку на глубину более 20% ее толщины.

7.10 Стойкость пластмассовой арматуры к воздействию переменных температур (5.2.12) проверяют на стенде попеременным воздействием на нее горячей и холодной воды. Для этого изделие подсоединяют к емкостям с холодной и горячей водой и при помощи двухходового клапана обеспечивают чередующуюся подачу с паузой не более 60 с по 25 л воды из каждой емкости в течение 3 мин.

Температура холодной воды должна быть (17±5) °С, горячей - (80±2) °С. После 2500 циклов попеременного воздействия холодной и горячей воды изделие выдерживают в течение 15 мин и подвергают визуальному осмотру, а также проверяют его сборность и разборность.

Изделие считают выдержавшим испытание, если в нем не нарушена герметичность, не произошло ухудшение его внешнего вида и его можно вновь разобрать и собрать.

7.11 Пластичность деталей пластмассовой арматуры (5.2.12) определяют прибором (см. рисунок 7).

Прибор состоит из резервуара 12, помещенного в металлический корпус 11 со стеклянной дверцей 10, фиксирующих приспособлений 14, рычажного устройства 6 с регулирующим упором 9, передающим усилие груза через стержень 1 на испытуемую деталь 13. Стержень представляет собой цилиндрический штифт диаметром 6 мм со срезанным под углом 90° конусом и плоской площадкой рабочей поверхности диаметром 3 мм. В оправе 3 стержень зажимается двумя гайками 2.

Испытание проводят в последовательности, приведенной ниже.

Деталь закрепляют в фиксирующих приспособлениях 14 так, чтобы рабочая поверхность стержня 1 соприкоснулась с испытуемым участком детали 13, при этом не допускается закреплять или располагать фиксирующие держатели или их части внутри детали. При помощи груза 7, устанавливаемого на рычаге 6, и верньера 4 создают давление на стержень, равное 10 МПа. Затем резервуар заполняют водой температурой (20±2) °С до полного погружения детали и выдерживают в течение 30 мин. После этого конус индикатора 8 устанавливают на нуль, спокойно без удара опускают стержень и через 25 с снимают показание индикатора 8, определяющее глубину вдавливания стержня в испытуемую деталь.