---

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия профилей приемке не подлежит.

6.6 Периодические испытания по показателям, указанным в таблице 4, проводят при изменении технологии (рецептуры), но не реже чем один раз в три года.

Приведенное сопротивление теплопередаче комбинации профилей определяют при внесении изменений в конструкцию профилей.

Долговечность и стойкость к химическому воздействию определяют при изменении технологии (рецептуры).

При постановке профилей на производство проводят их квалификационные испытания на соответствие всем требованиям настоящего стандарта. В обоснованных случаях допускается совмещать квалификационные и сертификационные испытания.

Испытания проводят в независимых испытательных центрах, аккредитованных на право их проведения.

6.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества профилей, соблюдая при этом установленный порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.

6.8 По договоренности сторон приемка изделий потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку, месте.

6.9 Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению эксплуатационных характеристик изделий в течение гарантийного срока службы.

6.10 Каждая партия профилей должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение профилей;

- сведения о сертификации изделия;

- номер партии и (или) смены изготовления;

- дату отгрузки;

- количество профилей в штуках и (или) в метрах; пачек (палетт, поддонов);

- номер настоящего стандарта;

- другие требования (по усмотрению предприятия-изготовителя).

Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии изделий техническим контролем предприятия-изготовителя.

Допускается сопровождать одно транспортное средство, включающее в себя несколько марок профилей, одним документом о качестве.

Документ о качестве по согласованию изготовителя с потребителем может включать в себя технические характеристики изделий или другую информацию.

При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняют в договоре на поставку изделий.

7 Методы испытаний

7.1 Профили после изготовления и до проведения приемосдаточных испытаний должны быть выдержаны при температуре (21±3) °С не менее 1 ч (контроль маркировки и наличия защитной пленки допускается проводить в процессе производства).

При проведении периодических испытаний, а также в случае, если профили хранились (транспортировались) при температуре, отличной от указанной, перед испытанием их кондиционируют при температуре (21±3) °С в течение суток.

Испытания, если нет других указаний, проводят при температуре (21±3) °С.

7.2 Маркировку и наличие защитной пленки проверяют визуально.

7.3 При выполнении измерений линейных размеров, а также отклонений от формы изделий руководствуются требованиями ГОСТ 26433.0, ГОСТ 26433.1.

7.4 Длину профилей измеряют на пяти мерных отрезках металлической рулеткой 2-го класса точности по ГОСТ 7502.

Результат испытаний считают удовлетворительным, если четыре из пяти (при повторном испытании девять из десяти) измерений отвечают установленным требованиям, а результат пятого (десятого) измерения отличается от установленных требований к допускаемым отклонениям не более чем на 50 %.

7.5 Порядок определения качества реза профилей по длине устанавливают в технологическом регламенте.

7.6 Отклонения формы профиля определяют согласно рисунку 2 на трех метровых отрезках (образцах).

За результат измерения каждого параметра принимают среднее арифметическое значение результатов измерений трех образцов. При этом значение каждого результата должно находиться в пределах допусков, установленных в 5.2.5.

7.6.1 Отклонения от прямолинейности лицевых стенок профиля по поперечному сечению и от перпендикулярности внешних стенок профилей коробок измеряют щупом, определяя наибольший зазор между поверхностью профиля и стороной угольника по ГОСТ 3749 (рисунки 2,а, 2,б).

Для определения отклонений от параллельности лицевых стенок профиля по поперечному сечению используют две металлические линейки по ГОСТ 427, которые прижимают ребрами одну над другой перпендикулярно продольной оси образца (рисунок 2, в).

Измеряют расстояния между ребрами линеек штангенциркулем на 100 мм длины. Величину отклонения от параллельности лицевых стенок определяют как разность между наибольшим и наименьшим размерами.

Измерения проводят в трех точках по длине образца. За результат измерения по каждому образцу принимают значение наибольшего отклонения.

7.6.2 Для определения отклонений от прямолинейности сторон профиля по длине образец прикладывают поочередно всеми наружными поверхностями к поверочной плите и с помощью щупа замеряют расстояние между профилем и поверхностью поверочной плиты. За величину отклонения от прямолинейности принимают максимальное значение этого расстояния (рисунок 2, г).

Примечание - Для испытаний допускается использовать поверхность любого средства измерения (например, строительного уровня по ГОСТ 9416) с допуском плоскостности не менее девятой степени точности по ГОСТ 24643.

7.7 Отклонение номинальных размеров поперечного сечения определяют на пяти отрезках профиля длиной 50-100 мм.

Размеры замеряют на каждом торце отрезка штангенциркулем по ГОСТ 166.

Допускается проводить контроль отклонений номинальных размеров поперечных сечений профилей при помощи оптических и других приборов, обеспечивающих точность измерения 0,1 мм. В этом случае длину отрезков устанавливают в соответствии с техническими характеристиками испытательного оборудования.

За результат испытания по каждому параметру измерения принимают среднеарифметическое значение результатов замеров, при этом каждый результат измерения не должен превышать допускаемых предельных отклонений.

7.8 Определение массы 1 м профиля

7.8.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства Весы лабораторные, обеспечивающие погрешность взвешивания не более 1 г.

Линейка металлическая по ГОСТ 427 или другой измерительный инструмент, обеспечивающий точность измерения 1 мм.

7.8.2 Порядок подготовки и проведения испытания Испытание проводят на трех отрезках, отобранных по 6.5 настоящего стандарта.

Измеряют фактическую длину L₁, и массу образца т.

а - Dа - отклонение от прямолинейности лицевой стенки по поперечному сечению профиля; б - Dб - отклонение от перпендикулярности внешних стенок профиля коробок по поперечному сечению; в - Dh - отклонение от параллельности лицевых стенок профиля по поперечному сечению (Dh = h₁ - h₂); г - Dc - отклонение от прямолинейности сторон профиля по длине

Рисунок 2 - Определение дефектов формы профиля

7.8.3 Обработка результатов

Массу 1 м профиля. М, г, вычисляют по формуле

М=_{, (1)}

где т - масса образца, г;

L - длина образца, равная 1 м;

L₁ - длина образца, м.

Результат округляют до 1 г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний трех образцов, при этом значение каждого результата должно соответствовать требованиям 5.3.2.

7.9 Соответствие профилей показателям внешнего вида (5.3.3) определяют визуально путем сравнения с образцами-эталонами отрезков профиля длиной не менее 250 мм при равномерной освещенности не менее 300 лк с расстояния 0,6-0,8 м.

Испытания проводят на трех образцах. Результат испытания признают удовлетворительным, если каждый образец отвечает требованиям 5.3.3.

7.10 Температуру размягчения по Вика определяют на трех образцах, вырезанных из лицевых внешних стенок профиля, по ГОСТ 15088 (способ В, вариант нагревания - 1, теплопередающая среда - силиконовое масло и жидкий парафин).

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний трех образцов. Испытания признают удовлетворительным, если это значение не отличается более чем на 3 °С от номинального значения, установленного в технической документации, а результат испытания каждого образца - не ниже 75 °С.

7.11 Прочность и модуль упругости при растяжении определяют соответственно по ГОСТ 11262 и ГОСТ 9550 на пяти образцах со следующими дополнениями:

- тип образца - 3, ширина образца - (15,0±0,5) мм. Образцы вырезают из лицевой внешней стенки профиля в направлении его продольной оси; толщина равна толщине профиля в месте вырезки образца;

- расчетная длина - (100±1) мм;

- скорость перемещения испытательной машины при определении прочности при растяжении - (50±5) мм/мин и (2±0,2) мм/мин - при определении модуля упругости.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний пяти образцов, при этом значение каждого результата испытаний не должно быть ниже установленного в 5.3.1 более чем на 20 %.

7.12 Изменение линейных размеров после теплового воздействия определяют по ГОСТ 11529 методом «по рискам» на трех образцах длиной (220±5) мм в продольном направлении со следующими дополнениями:

- линейка измерительная по ГОСТ 427;

- расстояние между иглами разметочного шаблона - (200±0,1) мм;

- риски наносят на лицевые поверхности образца;

- образец укладывают на пластинку, покрытую тальком;

- температура теплового воздействия - (100±2) °С;

- время теплового воздействия - (60±2) мин.

Профили считают выдержавшими испытания, если изменения линейных размеров не превышают значений, установленных в таблице 3.

7.13 Ударную вязкость по Шарпи определяют по ГОСТ 4647 на пяти образцах типа ЗА со следующими дополнениями:

образцы вырезают из лицевой внешней стенки профиля в направлении его продольной оси;

надрез производят на лицевой поверхности;

толщина под надрезом должна составлять не менее 2/3 толщины стенки.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний пяти образцов. При этом каждый результат испытаний должен быть не менее 10 кДж/м².

7.14 Определение стойкости к удару при отрицательной и положительной температурах

7.14.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства Устройство для определения стойкости к удару (рисунок 3) должно отвечать следующим требованиям:

- радиус сферической поверхности бойка - (25±0,5) мм;

- масса бойка - (1000±5) г;

- высота падения бойка (1500±10) мм;

- расстояние между опорами - (200±1) мм;

7.14.2 Испытание проводят на десяти образцах длиной (300±2) мм.

Испытания подоконных досок проводят на образцах профиля доски длиной (100±2) мм.

7.14.3 До испытаний образцы профилей обычного исполнения выдерживают в холодильной камере при температуре минус (10±1) °С, а образцы профилей морозостойкого исполнения - минус (20±1) °С в течение не менее 1 ч.

Образцы профилей подоконных досок выдерживают при температуре (6±3) °С.

Остальные условия испытаний подоконных досок аналогичны условиям испытаний главных профилей.

7.14.4 Порядок проведения испытания

Образец извлекают из холодильной камеры и укладывают на опоры таким образом, чтобы испытанию подверглась поверхность профиля, работающая в эксплуатационных условиях снаружи здания.

Профиль должен быть расположен таким образом, чтобы удар бойка приходился в середину камеры.

Испытания проводят не позже чем через 10 с после извлечения образца из холодильной камеры.

Поднимают боек и с помощью стопорного винта устанавливают на высоте 1500 мм. Затем освобождают боек, который по трубе свободно падает на образец. После удара боек поднимают, вынимают образец и визуально осматривают его.

При испытаниях подоконных досок высоту падения бойка допускается устанавливать 700 мм.

7.14.5 Обработка результатов

Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном контроле на его поверхности не обнаружено трещин, разрушений, отслоений отделочного покрытия. В месте удара допускаются вмятины на поверхности образца.

Результат испытаний считают удовлетворительным, если испытания выдержали не менее девяти из десяти испытанных образцов.

7.15 Определение термостойкости

7.15.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства

1 - образец; 2 - труба с внутренним диаметром (50+1) мм; 3 - боек; 4 - штатив; 5 - опора; 6 - фундамент

Рисунок 3 - Схема устройства для определения стойкости профилей к удару

Камера температурная (сушильный шкаф), обеспечивающая поддержание температуры до 200 °С.

Термометр для измерения температуры воздуха до 200 °С с ценой деления 1°С.

Линейка металлическая по ГОСТ 427;

Секундомер.

Пластинка стеклянная.

Тальк.

7.15.2 Испытание проводят на трех образцах длиной (220±5) мм.

7.15.3 До испытаний температурную камеру нагревают до (150±3) °С.

7.15.4 Порядок проведения испытания

Образец располагают горизонтально на стеклянную пластинку, предварительно посыпанную тальком, и помещают в камеру, в которой выдерживают в течение (30±1) мин. Затем образец извлекают, охлаждают на воздухе до комнатной температуры и осматривают.

7.15.5 Обработка результатов

Образец считают выдержавшим испытание, если на его внешних поверхностях нет повреждений, а на торцевой поверхности - расслоений и раковин.

Результат испытания признают удовлетворительным, если все три образца выдержали испытания.

7.16 Прочность сварных соединений при растяжении (коэффициент прочности сварки) определяют по ГОСТ 11262 со следующими дополнениями.

Средства испытаний и вспомогательные устройства - по 7.11.