(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Стандарт устанавливает минимальную толщину покрытия, которая обеспечивает защитную способность и (или) его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных в стандартах и технических условиях на изделие.
Применение минимальной толщины покрытия, превышающей установленную настоящим стандартом, согласовывают с заказчиком в установленном порядке.
В тех случаях, когда в графе табл. 1 «Толщина1 покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69» приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия.
Покрытия, предусмотренные в табл. 1 только для обеспечения функциональных (защитных) свойств в условиях эксплуатации 1-4, допускается назначать для условий эксплуатации 5-8 при подтверждении испытаниями соответствия изделий, в состав которых входят детали с покрытиями, требованиям нормативно-технической документации на изделие.
Допустимую максимальную толщину покрытия в зависимости от минимальной устанавливают в соответствии с табл. 3.
Для многослойных покрытий требования к максимальной толщине распространяются на каждый слой покрытия.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
5. При условии дополнительной защиты детали (в отдельности или в составе узла) или готового изделия допускается уменьшение толщины покрытия, в том числе для деталей, на которые по условиям сопряжения невозможно нанести покрытие толщиной указанной в табл. 1.
6. Вид дополнительной защиты устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации.
Выбор смазок, применяемых в качестве дополнительной защиты покрытий, проводят по ГОСТ 9.014-78, лакокрасочных материалов - по ГОСТ 9.401-91, герметиков - по отраслевой нормативно-технической документации
5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 2).
7. Покрытия деталей с внутренней и наружной резьбой, в том числе крепежных, выбирают по табл. 1 с учетом предельных отклонений резьбы, допустимых для обеспечения необходимых посадок резьбовых деталей. Для условий эксплуатации 1 допускается толщина покрытия крепежных деталей 3 или 6 мкм, а соответствующая ей максимальная толщина - 6 или 9 мкм, если для требуемых предельных отклонений невозможно установить большую толщину покрытия.
Таблица 3
Допустимая максимальная толщина металлических покрытий
в зависимости от минимальной
|
Металл покрытия |
Минимальная толщина, мкм |
Максимальная толщина, мкм |
|
1. Золото, |
0,1 |
0,25 |
|
палладий, |
0,25 |
0,5 |
|
родий и их |
0,5 |
1 |
|
сплавы |
1 |
2 |
|
|
2 |
3 |
|
|
3 |
4 |
|
|
4 |
5 |
|
|
5 |
6 |
|
|
6 |
7 |
|
2 Серебро |
0,5 |
1 |
|
|
1 |
3 |
|
|
2 |
4 |
|
|
3 |
5 |
|
|
4 |
6 |
|
|
5 |
7 |
|
|
6 |
8 |
|
|
7 |
9 |
|
|
8 |
10 |
|
|
9 |
11 |
|
|
10 |
12 |
|
|
11 |
13 |
|
|
12 |
14 |
|
3. Цинк, кад- |
1 |
3 |
|
мий, медь, ни- |
3 |
6 |
|
кель, олово и |
6 |
9 |
|
их сплавы |
9 |
15 |
|
|
12 |
18 |
|
|
15 |
21 |
|
|
18 |
24 |
|
|
21 |
30 |
|
|
24 |
33 |
|
|
30 |
40 |
|
|
35 |
45 |
|
|
40 |
59 |
|
4. Хром |
1 |
3 |
|
|
3 |
6 |
|
|
6 |
9 |
|
|
9 |
18 |
|
|
12 |
21 |
|
|
15 |
30 |
|
|
18 |
33 |
|
|
21 |
41 |
|
|
24 |
44 |
|
|
30 |
50 |
|
|
35 |
55 |
|
|
40 |
60 |
|
|
45 |
65 |
|
|
50 |
80 |
|
|
60 |
90 |
Примечания:
1. При необходимости обеспечения функциональных свойств минимальную толщину покрытия золотом, палладием, родием и их сплавами более 6 мкм и серебром более 12 мкм устанавливают по согласованию с заказчиком в отраслевой нормативно-технической документации.
2. Для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами при минимальной толщине более 6 мкм и серебром более 12 мкм максимальную толщину покрытия устанавливают соответственно более на 1 и 3 мкм. В технически обоснованных случаях по согласованию с заказчиком, например, при нанесении покрытия на волноводы, изделия радиоэлектронной техники сложной конфигурации, допускается при минимальной толщине покрытий серебром 6 мкм и более максимальную толщину устанавливать более на 3 мкм.
3. Для покрытий по подпункту 3 минимальную толщину более 40 мкм, по подпункту 4 - более 60 мкм принимают кратной 10.
4. Для покрытий по подпункту 3 при минимальной толщине более 40 мкм, по подпункту 4 - более 60 мкм максимальную толщину устанавливают соответственно более на 15 и 30 мкм.
(Введено дополнительно, Изм. № 1).
Предельные отклонения резьб до нанесения покрытия должны соответствовать стандартам на резьбы, если примененные толщины покрытия не требуют больших величин основных отклонений.
Для резьб с посадками с зазором в тех случаях, когда заданы предельные отклонения размеров резьбы до нанесения покрытия и нет других указаний, размеры резьбы после нанесения покрытия не должны выходить за пределы, определяемые номинальным профилем резьбы и соответствующие основным отклонениям h и Н.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
8. При толщине покрытия резьбовых деталей, пружин и деталей типа пружин меньшей толщины покрытия (табл. 1) для соответствующих металлов и условий эксплуатации (кроме крепежных деталей для условий эксплуатации 1, указанных в п. 7) проводят дополнительную защиту резьбовых деталей, пружин и деталей типа пружин или сопрягаемых соединений, или изделия в целом или предусматривают для этих деталей применение коррозионностойких материалов.
Требования к выбору покрытий в указанном случае для деталей с метрической резьбой для условий эксплуатации 2-8 приведены в рекомендуемом приложении 1.
Вид дополнительной защиты устанавливают в нормативно-технической документации на изделия отрасли.
Учитывая технико-экономическую целесообразность, на резьбовых некрепежных деталях рекомендуется предусматривать покрытия различной толщины детали и резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
9. Для деталей, выполненных по 5, 6 квалитетам (1 классу точности), рекомендуется применять неметаллические неорганические покрытия.
Требования к выбору полей допусков и посадок для гладких сопрягаемых элементов деталей, выполненных по 6-10 квалитетам (1-3а классам точности), и толщины металлических покрытий для этих элементов и всей детали, имеющей такие элементы, приведены в рекомендуемом приложении 1а.
При толщине покрытия деталей с гладкими сопрягаемыми элементами меньшей толщины покрытия по табл. 1 для соответствующих металлов и условий эксплуатации (кроме условий эксплуатации 1) проводят их дополнительную защиту.
Для неразъемных соединений при помощи посадок с натягом дополнительную защиту мест контакта с внешней средой допускается проводить после сборки узла или изделия.
Для разъемных соединений при помощи посадок с зазором проводят дополнительную защиту поверхности сопрягаемых деталей (сопрягаемых соединений) или изделия в целом или же предусматривают для этих деталей применение коррозионностойких материалов.
(Измененная редакция, Изм. № 2.).
10. Покрытия для пружин и деталей типа пружин выбирают по табл. 2.
В технически обоснованных случаях по согласованию с заказчиком для пружин и деталей типа пружин с небольшими динамическими нагрузками допускается назначать покрытия по табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
11. Общие требования к основному металлу и покрытиям должны соответствовать ГОСТ 9.301-86.
Операции технологических процессов получения покрытий электрохимическим и химическим способами установлены ГОСТ 9.305-84.
(Измененная редакция, Изм. № 1,2).
12. Не рекомендуется предусматривать нанесение электрохимических или химических покрытий на металлическую арматуру после запрессовки ее в пластмассу.
13. Поверхность в глухих и (или) узких отверстиях, мелких каналах, зазорах и щелях деталей, где электрохимические покрытия по ГОСТ 9.301-86 могут отсутствовать, должна быть защищена от коррозии смазками, лакокрасочными покрытиями и т. п.
14. На детали, соединяемые в сборочные единицы свинчиванием, точечной сваркой, клепкой, прессованием, посадкой и т. п., покрытия следует наносить до сборки.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
15. На детали, имеющие сварные швы, выполненные газовой электродуговой сваркой, и на детали, имеющие паяные соединения, допускается наносить электрохимические и химические покрытия при условии непрерывности и герметичности сварного или паяного шва по всему периметру, исключающих затекание электролита в зазоры или поры.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
16. На сборочные единицы с применением точечной или контактной сварки, сварки прерывистым швом или заклепочных соединений нанесение электрохимических или химических покрытий до или после сварки или клепки допускается:
если соединения производятся клеесварным способом без зазоров;
в случае сварки по токопроводящему грунту или клепки по грунту;
в случае предварительной герметизации шва; если конструкция соединения или специальные технологические отверстия обеспечивают удаление электролита.
Для условий эксплуатации 5-8 табл. 1, 2 указанные покрытия рекомендуется наносить на детали до сварки или клепки. После сварки или клепки на детали дополнительно должны быть нанесены лакокрасочные или металлизационные покрытия.
Возможность нанесения анодно-окисных покрытий из хромовокислого электролита (Ан. Окс. хром) и электролита на основе сульфосалициловой кислоты с наполнением в воде (Аноцвет. нв) на сборочные единицы из алюминия и его сплавов с прерывистыми швами, а также фосфатных покрытий на сборочные единицы из стали устанавливают в нормативно-технической документации на изделия отрасли.
Не допускается назначать химические и электрохимические покрытия на детали из алюминиевых сплавов, имеющие клеевые соединения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
17. Для защиты литых деталей из всех металлов и сплавов, предназначенных для всех условий эксплуатации, предпочтительно предусматривать лакокрасочные и металлизационные покрытия.
Для условий эксплуатации 1 допускается наносить металлические электрохимические и химические покрытия на детали из черных металлов и сплавов, отлитых любым методом.
Для условий эксплуатации 2-4 допускается наносить электрохимические и химические покрытия на детали из стали, медных и цинковых сплавов, отлитые в кокиль, под давлением и по выплавляемым моделям.
Не рекомендуется наносить металлические электрохимические и химические покрытия на литые детали из всех металлов и сплавов для условий эксплуатации 5-8, а также детали из алюминия и его сплавов для условий эксплуатации 2-8. Возможность нанесения указанных покрытий устанавливают в нормативно-технической документации на изделия отрасли.
18. Для внутренних деталей изделий, работающих в условиях эксплуатации 5-8 при затрудненном обмене воздуха между внутренним пространством изделия и внешней средой и наличии в указанном замкнутом пространстве органических материалов, способных при старении выделять летучие коррозионно-агрессивные вещества, не допускается применять цинковые покрытия без дополнительной защиты.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
19. Для деталей изделий, эксплуатирующихся в герметизированных объемах при наличии органических материалов, способных при старении выделять летучие коррозионно-агрессивные вещества, вызывающие коррозию покрытия, не допускается применять цинковые и кадмиевые покрытия без дополнительной защиты лакокрасочными покрытиями.
20. Для условий эксплуатации 7 применение кадмиевых покрытий рекомендуется при необходимости сохранения товарного вида покрытий.
Применение цинковых* покрытий рекомендуется, если сохранение товарного вида покрытий не обязательно.
* Соединения кадмия экологически опаснее соединений цинка.
