---

Для испытания на прочность применяют манометры по ГОСТ 2405-88 класса точности 1,5 с диапазоном показании 0 - 6,0 МПа (0 - 60 кгс/см²) 0 - 10,0 МПа (0 - 100 кгс/см²).

Для определения времени применяют механический секундомер класса точности 2 по нормативно-технической документации.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4.4. При испытании рукавов на герметичность пневматическим давлением один конец образца, отобранного по п. 4.3, присоединяют к воздушной магистрали с манометром или к баллону с газом, другой закрывают заглушкой.

Давление в образце постепенно повышают до рабочего и выдерживают образец при этом давлении в течение 10 мин. Давление на манометре не должно снижаться.

При испытании образца под давлением может происходить выпрессовка межслойного воздуха и диффузия через резиновые слои рукавов по всей длине рукава.

Герметичность мест присоединения образца проверяют смачиванием их снаружи мыльной водой.

4.5. Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением (запаса прочности) образец рукава длиной (1,0 ± 0,2) м испытывают по методу, указанному в п. 4.3, при этом, плавно повышая давление, доводят рукав до разрыва.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.6. Изменение массы и относительного удлинения при разрыве образцов из резинового слоя рукавов после выдержки образцов в средах, указанных в пп. 2.7 - 2.10, определяют по ГОСТ 9.030-74.

4.7. Для проверки соответствия резины для внутреннего слоя рукавов класса П гигиеническим требованиям от каждого отобранного рукава отрезают по три образца длиной 500 мм.

Испытания проводят в соответствии с порядком санитарно-химического исследования резин и изделий из них, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.8. Для проверки прочности связи внутреннего и наружного слоев резины с текстильным каркасом от каждого отобранного рукава отрезают по одному образцу длиной не менее 150 мм.

Испытания проводят по ГОСТ 6768-75, при этом для рукавов с внутренним диаметром до 16,0 мм ширина образцов должка быть (15,0 ± 0,5) мм.

Допускается несовпадение направления каландрования резины и основы ткани с длиной образца.

4.9. Растяжение концов рукавов в радиальном направлении для рукавов всех классов определяют, надевая рукав на коническую оправку с максимальным диаметром, равным 105 % номинального внутреннего диаметра испытуемого рукава.

4.10. Изменение наружного диаметра рукава при изгибе до минимального допустимого радиуса определяют, изгибая рукав на приспособлении, схема которого приведена на чертеже.

Изменение наружного диаметра рукава при изгибе (D₁) в процентах вычисляют по формуле

_,

где D - наружный диаметр рукава до изгиба, мм;

O₁ - наименьшая ось эллипса рукава при изгибе, мм.

Наименьшую ось эллипса рукава при изгибе измеряют в месте наибольшей деформации, определяемой визуально. Допускаемая погрешность измерения ± 3 %.

Длина рукава между зажимами должна быть равной p(R + D), где R - минимальный радиус изгиба.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.11. Для проверки состояния внутренней поверхности и однородности резиновых слоев от каждого отобранного рукава отрезают по три образца длиной 300 мм.

Образцы, разрезанные вдоль оси рукава, проверяют визуально.

4.12. Внешний вид наружной поверхности рукавов проверяют визуально.

4.13. Физико-механические показатели резин определяют в соответствии с табл. 7.

4.14. Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие точность измерения в соответствии с требованием настоящего стандарта.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждом рукаве на одном конце должна быть нанесена рельефная или другая четкая маркировка с указанием:

товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;

условного обозначения рукава;

длины рукава;

месяца и года изготовления;

штампа технического контроля (на рукаве или ярлыке).

Примечание. На короткометражные рукава, упакованные в пачки или бухты, допускается маркировка на ярлыке с указанием общего метража.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.2. Маркировка рукавов, предназначенных для работы в условиях тропического климата, - по ГОСТ 15152-69.

Допускается наносить маркировку на одном конце рукава полосой не менее 50 мм.

5.3. Рукава упаковывают в пачки или бухты с соблюдением минимальных радиусов изгиба, указанных в п. 2.13, и перевязывают в трех - четырех местах.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.4. Рукава транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.5. Рукава должны храниться в помещениях при температуре от минус 25 до плюс 25 °С на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Рукава не должны подвергаться воздействию прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих резину и текстильный каркас.

Не допускается хранить рукава вблизи работающего радиоэлектронного и другого оборудования, способного выделять озон, а также искусственных источников света, содержащих ультрафиолетовые лучи.

Хранение рукавов под давлением, а также попадание рабочих сред в торец рукава в период хранения и эксплуатации не допускается.

При хранении при минусовых температурах рукава должны храниться только в расправленном виде.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Монтаж

6.1.1. При монтаже рукавов необходимо соблюдать следующие требования:

концы трубопроводов, а также детали концевой арматуры, присоединяемые к рукавам, не должны иметь задиров, острых граней, заусенцев, скосов и неровных краев;

элементы концевой арматуры и трубопроводы должны быть очищены от консервации, ржавчины, загрязнений;

трубопроводы должны иметь наружный диаметр не меньше, чем внутренний диаметр рукава;

растяжение концов рукава не должно превышать 105 % фактического диаметра рукавов;

под хомутами не должно быть складок стенок рукавов;

затяжка хомутами не должна превышать 40 % толщины стенки рукава;

зазор между торцами соединяемых отрезком рукава трубопроводов должен быть не менее 30 мм, а несоосность - не более 3 мм;

расстояние между торцом рукава и торцом хомута должно быть не менее 4 мм, а между торцами хомутов - 3 - 4 мм.

Армирование рукавов концевой арматурой необходимо проводить при температуре выше 0 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

6.1.2. При монтаже рукавов не допускается:

скручивание рукава относительно продольной оси;

установка рукава с сильными изгибами вблизи концевых соединений. Длина прямолинейной части вблизи концевых соединении должна быть не менее двух наружных диаметров рукавов.

6.2. Демонтаж

6.2.1. При демонтаже рукавов необходимо очистить их внутреннюю поверхность от прокачиваемого материала, просушить теплым чистым воздухом и закрыть концы специальными пробками-заглушками.

Если отсоединение рукава нецелесообразно, необходимо обеспечить полный сток из рукава прокачиваемого материала и надежно защитить конец его от повреждений и загрязнений.

6.3. Эксплуатация

6.3.1. При эксплуатации рукавов необходимо соблюдать нормы давлений, температур и минимальных радиусов изгиба, установленных настоящим стандартом.

В процессе эксплуатации не допускается:

применение рукавов для перекачивания продуктов, не предусмотренных настоящим стандартом;

перемещение, перетаскивание рукавов по поверхностям, которые могут повредить рукав, а также трение о предметы, вызывающие механические повреждения рукава или отдельных его элементов;

провисание рукавов и их работа на растяжение в осевом направлении (рукав должен равномерно распределяться на опорах);

оставлять в рукаве перекачиваемый материал на длительное время;

контакт пищевых продуктов с наружной поверхностью и торцом рукава класса П.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

6.3.2. При перекачке нефтепродуктов необходимо соблюдать следующие требования:

для отвода статического электричества рукава заземляют медной проволокой диаметром не менее 2 мм (или медным тросиком сечением не менее 4 мм²) с шагом витка не более 100 мм. Один конец проволоки (или тросика) соединяется пайкой (или под болт) с металлическими заземленными частями трубопровода, а другой с наконечником шланга.

Наконечники шлангов должны быть изготовлены из меди или других неискрящих материалов.

Предельно допустимое сопротивление заземляющего устройства, предназначенного для защиты от статического электричества, должно быть не более 100 Ом.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие резиновых напорных рукавов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

7.2. Гарантийные сроки хранения рукавов со дня их изготовления должны соответствовать указанным в табл. 10.

Таблица 10

7.3. Гарантийные сроки эксплуатации рукавов со дня ввода их в эксплуатацию должны соответствовать указанным в табл. 11.

Таблица 11

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю. П. Смирнов, В. И. Гончаров, Л. В. Бойко, Н. Ю. Плотникова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.11.79 № 4581

3. ВЗАМЕН ГОСТ 18698-73

4. Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 1307-83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1991 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1981 г., ноябре 1985 г., апреле 1987 г., сентябре 1989 г. (ИУС 9-81, 2-86, 8-87, 1-90)

7. Проверен в 1989 г. Срок действия продлен до 01.01.93 Постановлением Госстандарта СССР от 26.09.89 № 2880

СОДЕРЖАНИЕ