Длину труб измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427.
Овальность, кривизну, косину реза измеряют по ГОСТ 26877.
3.3. Контроль поверхности и размеров, проводимый статистическим методом, обеспечивает качество поверхности и размеры труб с вероятностью 96 % (AQL = 4 %).
3.4. Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы (бухты) отбирают по одному образцу.
Отбор и подготовку образцов для испытания проводят по ГОСТ 24047.
Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольных длинных образцах.
Испытание на твердость по Виккерсу проводят по ГОСТ 2999 при нагрузке 10 или 20 кгс, время выдержки - 30 с.
3.5. Для испытания на сплющивание от каждой отобранной трубы (бухты) отбирают по одному образцу.
Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
3.6. Испытание на герметичность проводят одним из методов: гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/мм2) в течение 10 с по ГОСТ 3845, или неразрушающим методом контроля по методике, согласованной изготовителем с потребителем, или воздухом давлением 0,65 - 0,8 МПа (7 - 8 кгс/мм2) в течение 5 с в ванне, заполненной водой.
При возникновении разногласий в оценке качества испытание на герметичность проводят гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/мм2) в течение 10 с по ГОСТ 3845.
3.7. Для анализа химического состава от каждой отобранной трубы (бухты) отбирают по одному образцу.
Отбор проб для анализа химического состава проводят по ГОСТ 24231.
Анализ химического состава проводят по ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 - ГОСТ 9716.3 или другими методами, обеспечивающими заданную точность.
При возникновении разногласий в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13.
3.8. Проверку прессованных труб с толщиной стенки от 3 мм и более на плотность с вырезкой дефектной части трубы проводят неразрушающим методом контроля по методике, приведенной в приложении 2, или по методике, согласованной изготовителем с потребителем.
Допускается контролировать плотность по излому трубы. Для проверки излома на предприятии-изготовителе отламывают задний по ходу прессования конец трубы, примыкающий к пресс-остатку. Обломанный конец предварительно надрезают на 30 % диаметра трубы.
Осмотр излома проводят без применения увеличительных приборов. Отломанные концы труб при отправке потребителю могут не обрезаться.
3.9. Контроль наличия остаточных растягивающих напряжений проводят при возникновении разногласий в оценке качества труб по методике, приведенной в приложении 1, или по методике, согласованной изготовителем с потребителем.
3.10. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем применять статистические методы контроля механических свойств.
3.11. Допускается изготовителю применять другие методы испытаний, обеспечивающие необходимую точность. При возникновении разногласий в определении показателей контроль проводят методами, приведенными в стандарте.
4.1. Трубы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Трубы длиной свыше 3 м транспортируют в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, железнодорожным транспортом - в открытых транспортных средствах, упакованными в специальные контейнеры, или в полувагонах с использованием временной крыши.
Размещение и крепление труб, перевозимых по железной дороге, должны соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов.
4.2. Трубы должны храниться в крытых помещениях и должны быть защищены от механических повреждений, воздействия влаги и активных химических веществ.
При соблюдении указанных условий хранения потребительские свойства труб при хранении не изменяются.
Обязательное
1. МЕТОД КОНТРОЛЯ ЛАТУННЫХ ТРУБ НА НАЛИЧИЕ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ С ПОМОЩЬЮ АЗОТНОКИСЛОЙ РТУТИ
Сущность метода состоит в ускоренном испытании труб из медно-цинковых сплавов на наличие остаточных напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава. Испытание проводят в растворе азотнокислой ртути.
1.1. Термины и пояснения
1.1.1. Коррозионное растрескивание - растрескивание материала под совместным воздействием коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного).
1.1.2. Остаточное напряжение - напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.
1.21. Реактивы
Для проведения испытаний применяется водный раствор, содержащий
10 г НgNО3 и 10 см3 НNО3 (a = 1,40 - 1,42) в 1000 см3 раствора.
Раствор готовят двумя способами.
Первый способ: 11,4 г НgNО32Н2О или 10,7 г НgNО3×H2О растворяют примерно в 40 см3 дистиллированной воды, подкисленной 10 см3 НNО3.
После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см3.
Второй способ: 75 г ртути растворяют в 114 см3 разбавленной НNО3 (1:1) и доливают водой при перемешивании до 1000 см3.
Такое растворение в присутствии избытка кислоты предотвращает осаждение основных солей ртути.
Полученный раствор должен содержать 100 г НgNО3 и избыток (30 см3) НN3.
Для проведения испытания отбирают 100 см3 раствора, добавляют 7 см3 10 %-ного раствора НNО3 и доводят объем раствора водой до 1000 см3.
1.3. Подготовка образцов к испытанию
1.3.1. Длина образцов должна быть 100 - 150 мм.
1.3.2. Образцы необходимо готовить так, чтобы в них не возникали дополнительные остаточные напряжения. Образцы нельзя маркировать штамповкой.
1.4. Проведение испытания
1.4.1. Образцы обезжиривают, погружают в растворитель (бензин, четыреххлористый углерод и др.) с последующей протиркой хлопчатобумажной тканью. Затем образцы погружают в 15 %-ный (по объему) водный раствор Н2SO4 или 10 %-ный раствор НNО3 на 30 с для удаления окисных пленок.
После травления образцы быстро промывают в проточной воде, затем удаляют-с их поверхности остаток воды и погружают в раствор азотно-кислой ртути. Испытания проводят при комнатной температуре.
Расход раствора азотно-кислой ртути должен быть не менее 1,5 см3 на 1 см2 поверхности образца.
Для испытаний отбирают образцы без поверхностных дефектов. При частичном погружении образца в раствор азотно-кислой ртути длина погруженной части образца должна соответствовать указанной в п. 1.3.1.
1.4.2. Через 30 мин образец из раствора азотно-кислой ртути извлекают и промывают в проточной воде. С поверхности образца удаляют избыток ртути. Образцы осматривают после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических условиях не указывается другое время выдержки. При возникновении сомнений относительно трещин, ртуть с поверхности образца следует удалить нагревом в печи с поглотителем ртути или в герметичном контейнере с вакуумным отсосом и холодильником для сбора металлической ртути. Образцы осматривают с помощью лупы 10 - 18-кратном увеличении.
Примечание. Удаление ртути рекомендуется проводить на специальном оборудовании.
1.5. Требования безопасности
1.5.1. Металлическая ртуть и ее соединения чрезвычайно токсичны. Для проведения испытаний оборудуется специальное помещение с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, с улавливанием паров ртути и соблюдением санитарных норм.
1.5.2. Все работы выполняют в резиновых перчатках и халатах (с застежками сзади и без карманов), на голову надевают косынку или шапочку. Смена специальной одежды должна проводиться не реже одного раза в неделю. Не допускается уносить специальную одежду домой.
1.5.3. Хранение и прием пищи в помещении, в котором проводится испытание, запрещается. Перед приемом пищи и уходом из помещения специальная одежда должна быть снята и оставлена в помещении лаборатории, руки тщательно вымыты с мылом и щеткой.
1.5.4. Все работающие с ртутью и ее соединениями должны проходить медицинский осмотр не реже двух раз в год.
Справочное
1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПРЕСС-УТЯЖИН
1.1. Общие требования к проведению контроля
1.1.1. Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания пресс-утяжины в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диаметром от 10 мм и толщиной стенки не менее 3 мм с помощью ультразвуковых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний со стороны цилиндрической . поверхности изделия. Допускается применять любой ультразвуковой дефектоскоп с соответствующими датчиками, обеспечивающими достаточную чувствительность, значение которой устанавливается настройкой по стандартному образцу.
При контроле предусматривается использование устройств для сканирования с вмонтированными раздельно-совмещенными датчиками, а также прямыми совмещенными датчиками УЗК. Устройства для сканирования позволяют обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике за счет непрерывной подачи жидкости под датчик.
1.2. Подготовка образцов к испытанию
1.2.1. Для настройки дефектоскопической аппаратуры изготовляются испытательные образцы из отрезков труб того же номинального диаметра, толщины стенки и марки сплава, что и подлежащие контролю трубы (или трубные заготовки).
1.2.2. Качество поверхности испытательного образца должно быть одинаковым (в среднем) с качеством поверхности подлежащих контролю труб.
1.2.3. Отрезок трубы (заготовка), идущей на испытательный образец, не должен иметь внутренних дефектов, которые могут выявиться ультразвуковым методом.
1.2.4. Для испытательного образца берут заготовку длиной 300 мм, разрезают на равные части. Смежные концы обеих частей торцуют. На одном из торцов параллельно образующей стенке трубы сверлят контрольные отражатели. Диаметр отверстия должен быть 1 мм, длина - не менее 20 мм.
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем форма и размеры контрольного отражателя могут быть изменены.
1.2.5. На трубах с толщиной стенки 5 мм и менее контрольные отражатели сверлят в средней части стенки трубы (на равном расстоянии от наружной и внутренней поверхности стенки трубы). На трубах с толщиной стенки более 5 мм сверлят два контрольных отражателя - по одному на расстоянии 1 мм от наружной и внутренней поверхностей.
1.2.6. Контрольный отражатель заполняют сухой бумагой и закрывают пластилином для исключения попадания воды внутрь.
1.2.7. После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.
1.2.8. Испытательные образцы считают действительными, если контрольный отражатель четко выявляется на фоне помех (срабатывает система автоматического сигнализатора дефектов; загорается сигнальная лампочка).
1.2.9. Испытательные образцы должны храниться в местах, исключающих их механическое повреждение и коррозию. Срок службы контрольного отражателя не регламентируется.
1.3. Подготовка к контролю
1.3.1. Перед проведением дефектоскопического контроля изделия должны быть очищены от грязи, пыли, масел, краски и других загрязнений.
1.3.2. Подключают датчик и сигнальную лампочку к дефектоскопу, а устройство для сканирования - к бачку с контактной жидкостью. Специальным краном необходимо отрегулировать подачу контактной жидкости (воды), чтобы обеспечить надежный акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.
1.3.3. Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.
1.3.4. Перед тем, как приступить к настройке дефектоскопа на заданную чувствительность, проводят регулировку осциллоскопической части (яркость, фокус, смещение по вертикали и горизонтали) так, чтобы линия развертки находилась не ниже центра экрана дефектоскопа примерно на 1/3 радиуса, была хорошо сфокусирована и в начале ее не было яркой точки.
1.3.5. При настройке дефектоскопа для определения места окончания пресс-утяжин в изделии ручки на лицевой панели прибора должны быть установлены в следующем положении:
«Частота» - в положении, соответствующем частоте применяемого датчика УЗК;
«Диапазон прозвучивания» - в положении II, соответствующем толщине стенки трубы.
1.3.6. Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле труб проводят при помощи соответствующих стандартных образцов. Перемещением датчика в зоне минимального диаметра контрольного отражателя добиваются получения максимальной амплитуды эхосигнала от контрольного отражателя. Затем вращением ручки «чувствительность» устанавливают амплитуду эхосигнала от контрольного отражателя примерно 0,5 высоты экрана дефектоскопа.
1.3.7. Устанавливают передний фронт строб-импульса автоматического сигнализатора дефектов дефектоскопа рядом с задним фронтом зондирующего импульса, задний фронт строб-импульса - рядом с передним фронтом данного эхо-сигнала,
1.3.8. Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры по стандартному образцу должна проверяться не реже чем каждые 2 ч работы.
1.4. Проведение контроля
1.4.1. Контроль проводят на контрольном участке. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к пресс-утяжному концу контролируемого изделия.
1.4.2. Проводят контроль, начиная с заднего конца прессованного изделия. Поверхность изделия, через которую вводятся ультразвуковые колебания, должна быть гладкой, без резких забоин, раковин и задиров.
Температура контролируемого изделия должна быть не выше 40 °С.
1.4.3. Для механизированного сканирования датчика по поверхности контролируемого изделия рекомендуется использовать роликовые, призматические или другие устройства с вмонтированными датчиками УЗК.
