6.2.1. Отбор образцов
6.2.1.1. Форма образцов герметизирующего состава соответствует форме наконечника шприца полуцилиндрической формы диаметром 15 мм.
6.2.1.2. Количество образцов для испытаний - по п. 1.3.7.
6.2.2. Аппаратура и материалы
Камера холодильная или низкотемпературный шкаф, обеспечивающие получение, поддержание и регулирование температуры до минус (100 ± 2) °С
Лупа 10× увеличения.
Пластинки стальные размером (100 × 100) мм, толщиной (1 - 3) мм, окрашенные эмалями, предназначенными для окрашивания наружных поверхностей изделий.
Куски ткани, имеющие пароводонепроницаемые покрытия, размером (80 × 80) мм.
Клей типа КТ или 88Н.
Шприц с наконечником полуцилиндрической формы диаметром 15 мм.
6.2.3. Подготовка к испытаниям
6.2.3.1. Куски ткани наклеивают на металлические пластинки клеем КД или 88Н; при этом ширина клеевого слоя по периметру должна быть 20 мм.
6.2.3.2. С помощью шприца выдавливают герметизирующий состав в виде валика полуцилиндрической формы, накладывают и слегка прижимают к периметру приклеенного материала так, чтобы половина его основания находилась на металлической пластинке.
6.2.4. Проведение испытаний
6.2.4.1. Образцы герметизирующих составов подвешивают в вертикальном положении в камере холода после установления в ней температуры минус 40 °С.
Не допускается соприкосновение образцов друг с другом и со стенками камеры.
6.2.4.2. Продолжительность испытаний 7 сут.
6.2.4.3. По окончании испытаний проводят визуальный осмотр с целью определения состояния образцов.
6.2.5. Обработка результатов
6.2.5.1. Образцы считаются выдержавшими испытание, если при их осмотре не обнаружено дефектов (растрескивание, отслоение, от поверхности металла или ткани) и обеспечена удовлетворительная адгезия (при отрыве валиков на поверхности металлической пластинки остаются следы герметизирующего состава и они частично разрушаются).
6.2.5.2. Герметизирующий состав выбраковывают, если хотя бы один из образцов не удовлетворяет требованиям п. 6.2.5.1.
6.2.5.3. Протокол результатов испытаний - по п. 1.7.4 с учетом требований п. 6.2.5.1.
6.3. Метод 2
Сущность метода заключается в определении максимальной отрицательной температуры, при которой образцы или пробы герметизирующих материалов не разрушаются под действием ударной нагрузки.
6.3.1. Отбор проб и образцов - по пп. 1.3.1 - 1.3.4.
6.3.1.1. Образцы или пробы для испытания бумаги, ткани и полимерных пленок должны иметь форму полоски размером (150 × 55) мм.
6.3.1.2. Количество образцов для испытания - по п. 1.3.7.
6.3.2. Аппаратура и материалы
Камера холодильная или низкотемпературный шкаф, обеспечивающие получение, поддержание и регулирование температуры до минус (100 ± 2) °С.
Копер лабораторный (устройство и принцип действия приведены в приложении 3).
Устройство или машина для сварки полимерных пленок.
Лупа 10× увеличения.
Валик металлический цилиндрической формы диаметром 40 мм и длиной не менее 60 мм.
6.3.3. Подготовка к испытаниям
6.3.3.1. Образцы или пробы, подготовленные по п. 6.3.1.1, плотно обертывают вокруг металлического валика и линией отмечают границу нахлеста; снимают с валика и закрепляют по всей длине нахлеста; бумагу склеивают, ткани сшивают, полимерные пленки сваривают.
6.3.3.2. Образцы помещают в холодильную камеру или низкотемпературный шкаф после установления там заданной температуры; лабораторный копер устанавливают там же.
6.3.4. Проведение испытаний
6.3.4.1. Образцы выдерживают в холодильной камере не менее 30 мин, после чего их последовательно помешают в кольцевой паз подставки лабораторного копра и подвергают торцевому смятию падающим грузом.
При использовании низкотемпературного шкафа привод к копру для срабатывания груза выводят наружу.
6.3.4.2. Начальная температура испытания соответствует температуре, рекомендованной для материала конкретного вида.
6.3.4.3. Образец считается выдержавшим испытания, если на его поверхности нет разрушений; тогда температура последующего испытания устанавливается на 5 °С ниже предыдущей; снижение температуры проводят до момента обнаружения разрушений хотя бы на одном образце.
6.3.4.4. Образец считается не выдержавшим испытания, если после торцевого смятия на его поверхности имеются разрушения в виде выкрашивания отдельных участков, сквозных трещин, расслоений и др.; тогда температура последующего испытания устанавливается на 5 °С выше предыдущей; повышение температуры проводят до момента, когда все образцы выдержат испытания.
6.3.5. Обработка результатов
6.3.5.1. Температуру хладостойкости (tх) в °С герметизирующего материала определяют на последнем этапе испытаний:
если образцы или пробы не разрушаются, за хладостойкость принимается температура последнего этапа испытания;
если образцы или пробы разрушаются, за хладостойкость принимается температура на 5 °С выше температуры последнего этапа испытаний.
6.3.5.2. Протокол испытаний - по п. 1.7.4 с учетом требовании п. 6.3.5.1.
7.1. Сущность метода заключается в определении стабильности значений характерных показателей свойств материалов при действии на них специальных сред: топлив, масел, смазок, жидких рабочих тел и специальных охлаждающих жидкостей.
7.2. Метод нормальных испытаний применяется для полимерных пленок, бумаги и ткани с пароводонепроницаемыми покрытиями.
7.3. Отбор проб и образцов - по пп. 1.3.2 - 1.3.4.
7.3.1. Образцы или пробы должны иметь форму прямоугольника размером, обеспечивающим возможность изготовления требуемого количества образцов для определения значений характерных показателей.
7.3.2. Количество образцов или проб должно соответствовать числу проверяемых специальных сред.
7.4. Аппаратура, материалы и реактивы
Бумага фильтровальная - по ГОСТ 12026-76.
Каркасы с рамками, установленными под углом 45°, для закрепления образцов или проб.
Специальные среды: топлива, масла, смазки, жидкие рабочие тела, специальные охлаждающие жидкости.
7.5. Подготовка к испытаниям
7.5.1. Устанавливают перечень характерных показателей свойств материалов и определяют их значение.
7.5.2. Образцы или пробы материалов натягивают на рамки каркаса с помощью ниток так, чтобы пароводонепроницаемое покрытие находилось сверху.
7.6. Проведение испытаний
7.6.1. Испытания проводят при температуре (20 ± 2) °С в отдельном помещении или в вытяжном шкафу.
7.6.2. Продолжительность испытаний тканей и бумаги - 14 сут, полимерных пленок - 28 сут.
7.6.3. Верхнюю поверхность образцов или проб материалов ежедневно с помощью тампона смачивают специальными средами для испытания.
7.6.4. Каждые 2 сут проводят осмотр состояния образцов и проб с целью определения начала появления и характера разрушений (вспучивание, расслоение и др.).
7.6.5. По окончании испытаний образцы или пробы материалов промывают растворителями, инертными к пароводонепроницаемым покрытиям материалов, просушивают фильтровальной бумагой и используют для определения значений характерных показателей свойств.
7.7. Обработка результатов
7.7.1. Изменение значения характерных показателей свойств материалов определяют по коэффициентам сохранения в соответствии с требованиями п. 5.7, при этом для показателей, значения которых в технической документации на разработку материалов ограничены сверху, берется обратная величина.
7.7.2. Показатель стойкости материала к воздействию каждой среды (Kгсмj) вычисляют по формуле
(15)
где n - количество определяемых характерных показателей;
Kij - коэффициент сохранения, учитывающий степень изменения i-го показателя после воздействия j-ой специальной среды.
7.7.3. При обработке результатов испытаний используют метод математической обработки (математической статистики) с доверительной вероятностью 0,95.
7.7.4. Протокол испытаний - по п. 1.7.4 с учетом требований п. 7.7.2.
8.1. Сущность метода заключается в определении прочности материала в натянутом состоянии под действием вдавливания в него наконечника конусной формы.
8.2. Метод применяется для испытаний полимерных пленок, бумаги и ткани с пароводонепроницаемыми покрытиями.
8.3. Отбор проб и образцов - по пп. 1.3.1 - 1.3.4.
8.3.1. Образцы или пробы для испытаний должны иметь форму круга диаметром 110 мм.
8.3.2. Количество образцов для испытания - по п. 1.3.7.
8.4. Аппаратура
Машина разрывная, отвечающая требованиям ГОСТ 13525.1-79 и ГОСТ 14236-81, в комплекте с приспособлением для испытания на сжатие.
Устройство для испытания материалов на прокалывание (черт. 15). Внутренний диаметр опоры должен быть равен (20 ± 1) мм; диаметры стержня наконечника и торца конуса наконечника должны быть соответственно равны (10 ± 0,1) мм и (3 ± 0,05) мм; угол конусности должен быть равен 15°.
8.5. Подготовка к испытаниям
8.5.1. На торец стакана накладывают образец или пробу исследуемого материала и закрепляют его с помощью стяжной ленты.
8.5.2. Приспособление для испытания на сжатие с закрепленным на нем стаканом устройства устанавливают в разрывную машину и выводят ползун в верхнее положение до упора.
1 - приспособление для испытания на сжатие; 2 - стакан; 3 - опора; 4 - наконечник; 5 - образец или проба; 6 - стяжная лента
Черт. 15
8.5.3. Наконечник устройства закрепляют в верхней части подвижной рамки приспособления с помощью штифта.
8.5.4. Опускают и закрепляют с помощью штифта подвижную рамку приспособления в ползуне.
8.5.5. Проводят балансировку системы силоизмерителя с установкой ведущей стрелки циферблата на «нуль».
8.6. Проведение испытаний
8.6.1. Испытания проводят при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) %.
8.6.2. Включают разрывную машину со скоростью передвижения ползуна 50 мм/мин и вдавливают наконечник устройства в испытуемый материал до момента его сквозного прокалывания.
8.7. Обработка результатов
8.7.1. Показателем, характеризующим сопротивление материала прокалыванию, является максимальное усилие при вдавливании наконечника конусной формы в материал до его разрушения.
8.7.2. Среднее арифметическое значение сопротивления прокалыванию (Pпр) в кгс вычисляют по формуле
(16)
где n - число испытанных образцов или проб;
Pпрi - максимальное разрушающее усилие для i-го образца, кгс.
8.7.3. При обработке результатов испытаний используют метод математической обработки (математической статистики) с доверительной вероятностью 0,95.
8.7.4. Протокол испытаний - по п. 1.7.4 с учетом требований п. 8.7.1.
9.1. Сущность метода заключается в определении температуры, соответствующей моменту сползания герметизирующего состава с вертикальной поверхности.
9.2. Отбор образцов
9.2.1. Образцы для испытания изготавливают из герметизирующих составов, отвечающих технической документации на состав конкретного вида.
9.2.2. Образцы должны иметь форму прямой прямоугольной призмы размером (20 × 15 × 10) мм.
9.2.3. Количество образцов для испытания - по п. 1.3.7.
9.3. Аппаратура и материалы
Камера тепла или термостат, обеспечивающие поддержание температуры до (150 ± 2) °С.
Термометр - по ГОСТ 2823-73.
Пластинки стальные размером (100 × 100) мм толщиной 1 - 3 мм, покрытые эмалями для окрашивания наружных поверхностей изделий.
9.4. Подготовка к испытаниям
9.4.1. Образцы прикрепляют к стальной пластине боковыми гранями, имеющими площадь 200 мм2 (черт. 16), путем легкого нажатия на них руками. Верхние грани образцов должны находиться на одной линии.
9.5. Проведение испытаний
9.5.1. Подготовленные по п. 9.4.1 образцы подвешивают к камере тепла или термостате в вертикальном положении.
9.5.2. Испытания начинают при температуре (20 ± 2) °С с постепенным повышением температуры в камере со скоростью (1 - 2) °С/мин.
Требуемая скорость повышения температуры в камере предварительно устанавливается регулировкой с помощью электрических приборов, обеспечивающих изменение подаваемого на нагревательные элементы камеры или термостата напряжения или тока.
1 - образец; 2 - металлическая пластина
Черт. 16
9.6. Обработка результатов
9.6.1. Критерием оценки является минимальная температура tсп в °С, при которой начинается сползание одного из образцов от исходного положения.
9.6.2. Протокол испытаний - по п. 1.7.4 с учетом требований п. 9.6.
10.1. Сущность метода заключается в определении скорости расслоения склеенных между собой участков полимерной липкой ленты под действием статической нагрузки.
10.2. Отбор образцов
Заготовками для образцов служат полоски полимерных лент с липким слоем длиной 400 мм и шириной 25 мм в количестве не менее трех.
10.3. Аппаратура и материалы
Приспособление для испытаний (черт. 17).
Валик стальной обрезиненный диаметром 40 - 50 мм, массой не менее 5 кг.
Груз (масса груза с нижним зажимом 300 г).
Секундомер - по ГОСТ 5072-79.
Полоски бумаги длиной 50 мм и шириной 25 мм.
10.4. Подготовка к испытаниям
10.4.1. На концы образцов (с липкой их стороны) накладывают полоски бумаги.
10.4.2. Образцы перегибают пополам липкой стороной внутрь и прокатывают обрезиненным валиком не менее пяти раз.
Не допускается появление воздушных пузырей между склеенными частями образца.
10.4.3. На расстоянии 100 мм от места сгиба склеенного образца наносят метку, после чего из середины образца (вдоль) вырезают полоску шириной 15 мм и длиной 100 мм.
10.5. Проведение испытаний
10.5.1. Одни конец полоски закрепляют в верхнем зажиме приспособления.
10.5.2. На свободном конце полоски закрепляют нижний зажим с грузом.
