ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ОТЛИВКИ ИЗ ХЛАДОСТОЙКОЙ
И ИЗНОСОСТОЙКОЙ СТАЛИ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
ОТЛИВКИ ИЗ ХЛАДОСТОЙКОЙ И ИЗНОСОСТОЙКОЙ СТАЛИ Общие технические условия Cold-resistant and wear-resistant |
ГОСТ |
Срок действия с 01.07.88
до 01.07.90
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на отливки из хладостойкой и износостойкой стали (далее - отливки) для деталей машин в климатическом исполнении ХЛ по ГОСТ 15150-69.
1.1. Отливки изготовляют из стали марок 08Г2ДНФЛ, 12ХГФЛ, 14Х2ГМРЛ, 20ГЛ, 20ФТЛ, 20ХГСФЛ, 25Х2НМЛ, 27ХН2МФЛ, 27ХГСНМДТЛ, 30ГЛ, 30ХГ2СТЛ, 30ХЛ, 35ХМФЛ, 35ХМЛ, 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ.
Назначение марок стали для хладостойких отливок приведено в приложении 1.
Химический состав стали для отливок должен соответствовать табл. 1.
Пример условного обозначения отливки из стали марки 12ХГФЛ:
Сталь 12ХГФЛ ГОСТ 21357-87
2.1. Отливки изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, нормативно-технической и технической документации, утвержденным в установленном порядке.
Предельные отклонения по размерам отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - ГОСТ 3212-80.
2.2. Сталь для отливок выплавляют в электрических печах с основной футеровкой. Допускается выплавлять сталь в основных мартеновских печах. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна быть более 0,020 % (каждого элемента).
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается содержание серы и фосфора во всех сталях до 0,030 % каждого элемента, а в сталях марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ фосфора до 0,080 % при условии обеспечения механических свойств и остальных требований стандарта сроком до 01.07.89.
2.3. Сталь для отливок при выплавке обрабатывают раскислителями (модификаторами), содержащими щелочноземельные (ЩЗМ) и (или) редкоземельные (РЗМ), и (или) другие металлы.
Вид и способ обработки стали раскислителями (модификаторами), а также его количество устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Технология выплавки и раскисления хладостойкой стали приведена в приложении 2.
2.4. Отливки следует подвергать термической обработке. Вид и режим термической обработки отливок устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Рекомендуемые режимы термической обработки отливок приведены в табл. 2.
Таблица 1
|
Марка стали |
Содержание химических элементов в процентах по массовой доле |
||||||||||
|
Углерод |
Mapганец |
Кремний |
Хром |
Никель |
Молибден |
Ванадий |
Медь |
Титан |
Бор |
Ниобий |
|
|
08Г2ДНФЛ |
0,05 - 0,10 |
1,30 - 1,70 |
0,15 - 0,40 |
Не более 0,30 |
1,15 - 1,55 |
- |
0,02 - 0,08 |
0,80 - 1,10 |
- |
- |
- |
|
12ХГФЛ |
0,10 - 0,16 |
0,90 - 1,40 |
0,30 - 0,50 |
0,20 - 0,60 |
Не более 0,30 |
- |
0,05 - 0,10 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
14Х2ГМРЛ |
0,10 - 0,17 |
0,90 - 1,20 |
0,20 - 0,42 |
1,40 - 1,70 |
Не более 0,30 |
0,45 - 0,55 |
- |
Не более 0,30 |
- |
По расчету 0,004 |
- |
|
20ГЛ |
0,17 - 0,25 |
1,10 - 1,40 |
0,30 - 0,50 |
Не более 0,30 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
20ФТЛ |
0,17 - 0,25 |
0,80 - 1,20 |
0,30 - 0,50 |
Не более 0,30 |
Не более 0,30 |
- |
0,01 - 0,06 |
Не более 0,30 |
0,010 - 0,025 |
- |
- |
|
20ХГСФЛ |
0,14 - 0,22 |
0,90 - 1,30 |
0,50 - 0,70 |
0,30 - 0,60 |
Не более 0,40 |
- |
0,07 - 0,13 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
25Х2НМЛ |
0,22 - 0,30 |
0,50 - 0,80 |
0,20 - 0,40 |
1,60 - 1,90 |
0,60 - 0,90 |
0,20 - 0,30 |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
27ХН2МФЛ |
0,23 - 0,30 |
0,60 - 0,90 |
0,20 - 0,42 |
0,80 - 1,20 |
1,65 - 2,00 |
0,30 - 0,50 |
0,08 - 0,15 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
27ХГСНМДТЛ |
0,22 - 0,31 |
0,90 - 1,50 |
0,70 - 1,30 |
0,70 - 1,30 |
0,70 - 1,20 |
0,10 - 0,30 |
- |
0,30 - 0,50 |
0,03 - 0,07 |
- |
- |
|
30ГЛ |
0,25 - 0,35 |
1,20 - 1,60 |
0,20 - 0,50 |
Не более 0,30 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
30ХГ2СТЛ |
0,25 - 0,35 |
1,50 - 1,80 |
0,40 - 0,80 |
0,60 - 1,00 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
0,01 - 0,04 |
- |
- |
|
30ХЛ |
0,25 - 0,35 |
0,50 - 0,90 |
0,20 - 0,50 |
0,50 - 0,80 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
35ХМФЛ |
0,30 - 0,40 |
0,40 - 0,60 |
0,20 - 0,40 |
0,80 - 1,10 |
Не более 0,30 |
0,08 - 0,15 |
0,06 - 0,12 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
35ХМЛ |
0,30 - 0,40 |
0,40 - 0,90 |
0,20 - 0,40 |
0,90 - 1,10 |
Не более 0,30 |
0,20 - 0,30 |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
110Г13Л |
0,90 - 1,20 |
11,5 - 14,5 |
0,40 - 0,90 |
Не более 0,30 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
|
110Г13ХБРЛ |
0,90 - 1,30 |
11,5 - 14,5 |
0,30 - 0,90 |
0,80 - 1,50 |
Не более 0,30 |
- |
- |
Не более 0,30 |
- |
0,002 - 0,005 |
0,06 - 0,10 |
Примечания:
1. В сталях марок 08Г2ДНФЛ, 27ХГСНМДТЛ, 30ХГ2СТЛ массовая доля РЗМ (иттрий, церий и др.) должна быть в пределах 0,02 - 0,05%.
2. Допускаются отклонения по массовой доле углерода ±0,02%; в стали, легированной дополнительными элементами, допускаются отклонения по массовой доле: марганца, кремния, хрома, никеля, меди ±0,10% каждого элемента; молибдена +0,05%; титана -0,005%; ванадия +0,02%; ниобия -0,02% при условии обеспечения механических свойств.
3. Для повышения износостойкости отливок из стали марки 110Г13Л допускается микролегирование ее титаном до 0,05%, ванадием до 0,30%, молибденом до 0,20%.
4. Цифры и буквы в наименованиях марок стали обозначают: две первые цифры - среднее содержание углерода в сотых долях процента, цифры, следующие за буквенным обозначением, - среднее содержание элемента в процентах; обозначения: С - кремний, Г - марганец, Х - хром, Н - никель, Д - медь, Т - титан, Ф - ванадий, Б - ниобий, Р - бор, М - молибден, Л - литейная сталь.
Таблица 2
|
Марка стали |
Рекомендуемый режим термической обработки |
Предел текучести sТ |
Временное сопротивление sВ |
Относительное удлинение d |
Относительное сужение j |
Ударная вязкость |
Твердость |
|
|
KCV-60 |
KCU-60 |
|||||||
|
МПа |
% |
кДж/м2 |
НВ |
|||||
|
08Г2ДНФЛ |
Нормализация при 930 - 970°С Нормализация при 920 - 950°С, отпуск при 590 - 630°С |
400 |
500 |
20 |
45 |
2,5 |
4,0 |
- |
|
12ХГФЛ |
Нормализация при 930 - 950°С |
340 |
470 |
20 |
35 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
14Х2ГМРЛ |
Закалка с 920-930°С в воде, отпуск при 630-650°С |
600 |
700 |
14 |
25 |
3.0 |
5.0 |
- |
|
20ГЛ |
Нормализация при 920 - 940°С |
300 |
500 |
20 |
35 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
Закалка с 920 - 940°С в воде, отпуск при 600 - 620°С |
400 |
550 |
15 |
30 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
|
20ФТЛ |
Нормализация при 940 - 960°С |
320 |
520 |
20 |
35 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
Закалка с 930 - 950°С в воде, отпуск при 600 - 650°С |
450 |
570 |
15 |
30 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
|
20ХГСФЛ |
Нормализация при 900 - 920°С, отпуск при 630 - 650°С |
320 |
500 |
18 |
30 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
Закалка с 900 - 920°С в воде, отпуск при 650 - 670°С |
450 |
600 |
14 |
25 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
|
25Х2НМЛ |
Закалка с 860 - 880°С в воде, отпуск при 580 - 600°С |
700 |
800 |
12 |
25 |
2,5 |
3,0 |
- |
|
27ХН2МФЛ |
Закалка с 880 - 920°С в воде, отпуск при 570 - 590°С* |
800 |
1000 |
10 |
22 |
2,0 |
3,0 |
265 |
|
27ХГСНМДТЛ |
Нормализация при 910 - 930°С, отпуск при 590 - 610°С |
650 |
800 |
12 |
20 |
3,0 |
5,0 |
- |
|
Закалка с 910 - 930°С в воде, отпуск при 640 - 660°C |
700 |
850 |
12 |
25 |
3,5 |
5,0 |
- |
|
|
Закалка с 910 - 930°С в воде, отпуск при 200 - 220°С* |
1150 |
1400 |
8 |
12 |
2,5 |
4,0 |
390 |
|
|
30ГЛ |
Закалка с 920 - 950°С в воде, отпуск при 600 - 650°С |
490 |
660 |
10 |
20 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
30ХГ2СТЛ |
Нормализация при 890 - 910°С, отпуск при 640 - 660°С |
600 |
700 |
12 |
40 |
2,0 |
3,5 |
- |
|
Закалка с 870 - 890°С в воде, отпуск при 640 - 660°С |
650 |
750 |
15 |
40 |
2,5 |
3,5 |
- |
|
|
Закалка с 870 - 890°С в воде, отпуск при 200 - 220°С* |
1300 |
1600 |
4 |
15 |
2,0 |
3,0 |
400 |
|
|
30ХЛ |
Закалка с 920 - 950°С в воде, отпуск при 600 - 650°С |
550 |
660 |
10 |
20 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
35ХМФЛ |
Нормализация при 900 - 920°С, отпуск при 640 - 670°С |
420 |
630 |
12 |
20 |
1,8 |
2,5 |
- |
|
Закалка с 890 - 910°С в воде, отпуск при 650 - 670°С |
550 |
700 |
12 |
25 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
|
35ХМЛ |
Закалка с 890 - 910°С в масле, отпуск при 620 - 640°С |
600 |
700 |
10 |
18 |
2,0 |
3,0 |
- |
|
110Г13Л |
Закалка с 1050 - 1100°С в воде* |
400 |
800 |
25 |
35 |
7,0 |
- |
190 |
|
110Г13ХБРЛ |
Закалка с 1050 - 1100°С в воде* |
480 |
750 |
20 |
30 |
5,0 |
- |
190 |
* Применяют как износостойкие.
Примечание. Структура стали марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ после термической обработки должна быть чисто аустенитной.
2.5. Механические свойства стали и твердость отливок после их окончательной термической обработки должны быть не менее указанных в табл. 2.
2.6. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси, окалины и пригара; прибыли и питатели - удалены. Места отрезки питателей и прибылей, заливы и заусенцы должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков согласно рабочим чертежам.
На внутренних поверхностях в труднодоступных для очистки местах отливок допускается наличие пригара.
Удаление питателей и прибылей огневой резкой следует проводить до окончательной термической обработки отливок. Для отливок из стали марок 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ и из стали других марок, указанных в разд. 1 настоящего стандарта, при толщине стенок не более 40 мм допускается отрезать прибыли и питатели после окончательной термической обработки.
2.7. Вид, число, размеры и расположение дефектов на поверхностях отливок, не подлежащих исправлению сваркой, должны быть указаны в рабочих чертежах или технических условиях на конкретные отливки.
2.8. Исправление сваркой дефектов отливок, а также поврежденных знаков литой маркировки проводят до окончательной термической обработки. При обнаружении дефектов после окончательной термической обработки необходимость их исправления и последующей термической обработки должна быть указана в технических условиях на конкретные отливки.
2.9. Вид, число, размеры и расположение недопускаемых внутренних дефектов отливок (усадочных и газовых раковин, засоров, осевой пористости) должны соответствовать требованиям технических условий на конкретные отливки.
