Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
Таблица 3
Марки стали |
Диаметр отпечатка, мм, не менее |
Число твердости, НВ» не более |
|
Новое обозначение |
Старое обозначение |
||
12Х1МФ |
12ХМФ |
4,1 |
217 |
20Х1М1Ф1ТР |
ЭП182 |
4,0 |
229 |
20Х1М1Ф1БР |
20ХМФБР, |
4,0 |
229 |
|
ЭП44 |
|
|
25Х1МФ |
ЭИ10 |
4,0 |
229 |
25Х2М1Ф |
ЭИ723 |
4,0 |
229 |
20ХЗМВФ |
ЭИ415, |
3,7 |
269 |
|
ЭИ579 |
|
|
15X5 |
Х5 |
4,1 |
217 |
12Х8ВФ |
1Х8ВФ |
4,1 |
217 |
Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марок 12МХ, 18ХЗМВ, 15Х5М, 15Х5ВФ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливается по соглашению между потребителем и изготовителем.
На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного воло- чения (подгруппы айв), местные пороки должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки пороков не должна превышать следующих величин;
8% размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 140 до 200 мм;
5 % размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 40 до 140 мм;
суммы предельных отклонений — для размеров 40 мм и менее. Глубина зачистки пороков считается от фактического размера. На поверхности прутков допускается без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 'А суммы предельных отклонений.
Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.
2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные пороки не допускаются, если их глубина превышает:
% суммы предельных отклонений — для размеров до 80 мм;
4 % размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 80 до 150 мм;
5% размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 150 мм.
Глубину залегания пороков считается от номинального размера.
Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051—73 для группы В, калиброванной шлифованной — для групп Б и В.
Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.
По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.
Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.
На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.
Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.
Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.Марки стали |
Рекомендуемые режимы термической обработки |
Механические свойства |
||||||||
|
|
Закалка, нормализация, отжиг |
Отпуск или старение |
*>, |
О U О) |
я «о |
® J . X С Ї |
Л |
||
Новое |
Старое |
|
|
|
|
|
ІНОЄ лени мм8 |
тель ние |
тель (Є по 0 СЄ’ % |
® - к а а |
обозначение |
обозначение |
|
|
|
|
Ч V е* ®«. s |
<и $ & |
S « |
X ь* * |
Я S’ |
|
|
Температура |
Среда |
Температура |
Среда |
а> н |
S ® а й> о |
О X X |
° а я г і т S |
О, £ * |
|
|
нагрева, °С |
охлаждения |
нагрева, °С |
охлаждения |
а> и С з1 ї |
S-Q. Я CQ с О |
Н ~ о о |
Н >»4) X ф и CL Я |
их 1 ЮХ |
|
|
|
|
|
|
Не менее |
||||
12М1Х |
__ |
Нормализация 910-930 |
Воздух |
670—690 |
Воздух |
24 |
42 |
21 |
45 |
6 |
12Х1МФ |
12ХМФ |
Нормализация 960-980 |
Воздух |
700—750 |
Воздух |
26 |
48 |
21 |
55 |
10 |
20Х1М1Ф1ТР |
ЭШ 82 |
Закалка 970—990 |
Масло |
680—720 |
Воздух |
68 |
80 |
15 |
50 |
6 |
20Х1М1Ф1БР |
20ХМФБР, |
Нормализация |
Воздух |
Ступенча- |
Воздух |
68 |
80 |
14 |
50 |
6 |
|
ЭП44 |
1030—1050 |
|
тый отпуск 600/3 ч 700—720/6 ч |
|
|
|
|
|
|
25Х1МФ |
ЗИЮ |
Закалка |
Масло |
640—660 |
Воздух |
75 |
90 |
14 |
50 |
6 |
|
|
I вариант 880—900 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
II вариант 930—950 |
Масло |
620—660 |
Воздух |
68 |
80 |
16 |
50 |
6 |
25Х2М1Ф |
ЭИ723 |
Нормализация |
Воздух |
680—720 |
Воздух |
68 |
80 |
12 |
50 |
5 |
|
|
1030-1050 Нормализация 950-970 |
Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
І8ХЗМВ |
ЭИ 578 |
Закалка 950—970 |
Масло |
660—680 |
Воздух |
45 |
65 |
18 |
— |
12 |
20ХЗМВФ |
ЭИ415, |
Закалка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ЭИ579 |
1030—1060 |
Масло |
660—700 |
Воздух |
75 |
90 |
12 |
40 |
6 |
Таблица 4
ГОСТ 20072—74 Стр.
Марки стали |
Рекомендуемые режимы термической обработки |
Механические свойства |
|||||||||||||||||
|
|
Закалка, нормализация, отжиг |
Отпуск или старение |
|
О CJ V |
а» . |
о « Д = е g |
n |
|||||||||||
Новое обозначение |
Старое обозначение |
Температура нагрева, °С |
Среда охлаждения |
Температура нагрева, °С |
Среда охлаждения |
Предел тек чести От, кгс/мм8 |
Временное противленг (J , кгс/мм |
Относитель удлинение % |
£ 2 а> -» с у х а2 oSg-* Jr х О и а.х |
Ударная вя кость ан, кгс«м/см® |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
Не менее |
|||||||||||||
15X5 |
Х5 |
Отжиг 840—860 |
С печью |
— |
— |
17 |
40 |
24 |
50 |
10 |
|||||||||
15Х5М |
Х5М |
То же |
То же |
— |
— |
22 |
40 |
22 |
50 |
12 |
|||||||||
15Х5ВФ |
Х5ВФ |
» |
Я |
— |
— |
22 |
40 |
22 |
50 |
12 |
|||||||||
12Х8ВФ |
1Х8ВФ |
я |
я |
— |
— |
17 |
40 |
22 |
50 |
10 |
П родолжение табл. 4
Стр 10 ГОСТ 20072—74
Примечания:
Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм вкл. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 451 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствоватьтребованиям табл. 4.
Вариант термической обработки и механических свойств (I или ІІ) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.
Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.Таблица 5
Способ выплавки стали |
Макроструктура в баллах, не более |
|||
Центральная пористость |
Точечная неоднородность |
Ликвацион- ный квадрат |
Общая пятнистая ликвация |
|
Открытая выплавка |
2 |
2 |
2 |
9 |
Метод электро- шлакового переплава |
1 |
1 |
1 |
1 |
Примечания:
В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 1О243<-621.
Нормы макроструктуры в баллах для металла открытой выплавки являются факультативными до 1.01. 1978 года.
По требованию потребителя сталь изготовляют:
с травленой поверхностью;
с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;
с нормированной чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответствии с требованиями табл. 6.
Таблица 6
Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см3 |
Количество ВОЛОСОВИН, шт., не более |
Максимальная длина волосовин, мм, не более |
Суммарная протяженность волосовин, мм, не более |
|||||||
Металл открытой выплавки |
Металл элек- трошлакового переплава |
Металл открытой выплавки |
Металл элек- трошлакового переплава |
|||||||
До 50 |
2 |
1 |
3 |
5 |
3 |
|||||
Св. 50 до 100 |
3 |
2 |
3 |
8 |
5 |
|||||
. 100 . 200 |
4 |
2 |
4 |
10 |
6 |
|||||
. 200 . 300 |
8 |
4 |
5 |
20 |
10 |
|||||
, 300 . 400 |
8 |
4 |
5 |
20 |
10 |
|||||
, 400 . 600 |
10 |
5 |
6 |
40 |
24 |
|||||
, 600 , 800 |
10 |
5 |
6 |
40 |
24 |
|||||
. 800 . 1000 |
12 |
6 |
7 |
50 |
30 |