---

6.11. Партию считают принятой, если показатели качества профилей соответствуют требованиям настоящего стандарта.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы по одному из образцов партию подвергают сплошному контролю или бракуют.

6.12. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия профилей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный настоящим стандартом порядок отбора образцов и проведения испытаний.

6.13. Каждую партию профилей сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;

- наименование и адрес потребителя (заказчика);

- номер и дату выдачи документа:

- условное обозначение профилей;

- номер заказа (партии);

- число упаковочных мест;

- число и массу отгружаемых профилей;

- результаты приемосдаточных и периодических испытаний с заключением о состоянии материала;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации).

При экспортно-импортных поставках содержание документа о качестве устанавливают в договоре на поставку.

7. Методы контроля

7.1. Химический состав сплава определяют методом спектрального анализа по ГОСТ 7727 или фотометрическими методами по ГОСТ 11739.1, ГОСТ 11739.6, ГОСТ 11739.7, ГОСТ 11739.11, ГОСТ 11739.12, ГОСТ 11739.13, ГОСТ 11739.20, ГОСТ 11739.21, ГОСТ 11739.24. Отбор и подготовку проб для определения химического состава сплава проводят по ГОСТ 24231.

7.2. Размеры поперечного сечения профилей определяют ультразвуковым толщиномером по ГОСТ 28702, микрометром по ГОСТ 6507, штангенциркулем по ГОСТ 166, угломером по ГОСТ 3749, радиусомером или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

Длину профилей измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427.

7.3. Предельное отклонение от прямолинейности, непараллельность сторон сопрягаемых элементов и перепад сопрягаемых плоскостей комбинированного профиля, волнистость, отклонение от плоскостности, скручивание профиля вдоль продольной оси, косину реза, отклонение угловых размеров определяют по ГОСТ 26877.

Отклонение угловых размеров профиля при различной длине полок принимают по полке меньшей длины, при этом размер бета измеряют от основания полки большей длины.

7.4. Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047.

Механические свойства профилей при растяжении определяют по ГОСТ 1497 на коротких образцах расчетной длины l_0 = 5,65 кв.корень F_0.

Для проверки механических свойств методом разрушающего контроля от каждого проверяемого профиля с любого конца в продольном направлении вырезают один образец.

При невозможности изготовления стандартного образца испытания проводят на образцах, форму и размеры которых устанавливает предприятие-изготовитель. При этом определяют только временное сопротивление при растяжении.

7.5. Качество поверхности профилей определяют визуально. Глубину дефектов, при необходимости, определяют контрольной зачисткой или с помощью профилометра по ГОСТ 19300. Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 19300.

7.6. Приведенное сопротивление теплопередаче профилей определяют по ГОСТ 26602.1.

7.7. Несущую способность комбинированного профиля по показателю устойчивости к сдвигу определяют по методике, приведенной в приложении Б.

7.8. Несущую способность комбинированного профиля при поперечном растяжении определяют по методике, приведенной в приложении В.

7.9. Контроль внешнего вида защитно-декоративного покрытия проводят осмотром профилей невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк лампами накаливания и не менее 600 лк - люминесцентными лампами.

Класс покрытия определяют по ГОСТ 9.032.

7.10. Измерение толщины защитно-декоративного покрытия должно проводиться любым неразрушающим методом по ГОСТ 9.302. Толщину покрытия измеряют не менее чем в пяти зонах, каждая из которых площадью не менее 1 см2, при этом в каждой зоне проводят не менее трех измерений. За результат принимают среднеарифметическое значение, полученное в каждой зоне, при этом, если один из полученных результатов измерений толщины будет менее 80% требуемой максимальной толщины, результат измерения считают неудовлетворительным.

7.11. Цвет защитно-декоративного покрытия определяют визуально по ГОСТ 29319 сравнением с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке предприятием-изготовителем защитно-декоративных покрытий, при этом рекомендуется сравнение цвета проводить при искусственном освещении в камере сравнения цвета.

7.12. Блеск, адгезию, эластичность, твердость и прочность при ударе защитно-декоративного покрытия определяют на образцах-подложках из алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631.

Нанесение лакокрасочного и порошкового материала на образец-подложку проводят в соответствии с установленной на предприятии-изготовителе технологией, электрофорезного - в соответствии с требованиями ГОСТ 8832.

7.13. Блеск измеряют по ГОСТ 896 с помощью блескомера по количеству отраженного светового потока, направленного под углом 60°. Допускается определение степени блеска визуально сравнением с утвержденным эталоном.

7.14. Прочность пленки лакокрасочного покрытия при ударе определяют методом обратного удара по ГОСТ 4765 при массе груза (1000+-1) г и диаметре бойка 15,9 мм.

7.15. Эластичность пленки лакокрасочного покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806. На поверхности не должно быть трещин или отслоений, видимых невооруженным глазом.

7.16. Твердость покрытия определяют методом Бухгольца по длине отпечатка, образующегося при приложении индентора прибора к покрытию, нанесенному на образец-подложку.

7.16.1. Средства контроля и вспомогательное оборудование

Прибор Бухгольца (рисунок 18) или аналогичный ему, состоящий из металлического корпуса, двух выступающих опор и индентора, и снабженный микроскопом. Форма поперечного сечения и размеры индентора должны соответствовать указанным на рисунке 19.

Микроскоп типа МИР-2 или МИР-3, снабженный окуляром с градуировочной шкалой.

Рисунок 18. Прибор для вдавливания

Рисунок 19. Схема испытания

7.16.2. Порядок подготовки и проведения испытания

Образец-подложку с нанесенным на него покрытием выдерживают в течение 16 ч при температуре (20+-2)°С и относительной влажности воздуха (65+-5)%.

Образец помещают покрытием вверх на твердую горизонтальную поверхность, на него устанавливают в горизонтальном положении прибор для вдавливания так, чтобы индентор соприкоснулся с покрытием. Индентор оставляют в таком положении (30+-1) с, затем осторожно снимают таким образом, чтобы сначала отрывался индентор, а затем опоры.

Источник света и микроскоп располагают таким образом, чтобы угол падения лучей на площадь вдавливания превышал 60°, как показано на рисунке 20. При этом микроскоп располагают вертикально под освещаемой площадью и фокусируют так, чтобы тень, образованная отпечатком от индентора (рисунок 21), и градуировочная шкала совпали.

Рисунок 20. Расположение источника света и микроскопа

Рисунок 21. Тень, образованная отпечатком от индентора

Выполняют пять измерений на различных участках образца.

7.16.3. Обработка результатов испытаний

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение пяти параллельных измерений, рассчитанное до второго знака после запятой. Сопротивление вдавливанию определяют по таблице 15.

Таблица 15

———————————————————————————————————————————————————————————————————————

| Минимальная |Длина отпечатка, |Глубина отпечатка,| Сопротивление |

| толщина | мм | мкм | вдавливанию, |

| покрытия, мкм | | | усл.ед. |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 15 | 0,8 | 5 | 125 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 0,85 | 6 | 118 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 0,9 | 7 | 111 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 0,95 | 8 | 105 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 1,0 | 9 | 100 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 1,05 | 10 | 95 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 1,1 | 11 | 91 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 20 | 1,15 | 12 | 87 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 50 | 1,2 | 14 | 83 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 25 | 1,3 | 16 | 77 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 25 | 1,4 | 18 | 71 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 30 | 1,5 | 21 | 67 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 30 | 1,6 | 24 | 63 |

|————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————|

| 35 | 1,7 | 26 | 59 |

———————————————————————————————————————————————————————————————————————

7.17. Эластичность покрытия при растяжении определяют по ГОСТ 29309.

7.18. Адгезию покрытия определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.

7.19. Коррозионную стойкость защитно-декоративных покрытий к воздействию соляного тумана определяют по ГОСТ 9.308.

7.20. Коррозионную стойкость защитно-декоративных покрытий по тесту МАХА определяют на образцах-подложках, на которые наносят насечку "крест-накрест" толщиной 1 мм, прорезанную до металла. Готовят раствор с рН 3,0-3,3, содержащий (50+-1) г/л хлорида натрия NaCl по ГОСТ 4233, (10+-1) мл/л уксусной кислоты СН3СООН по ГОСТ 61, (5+-1) мл/л 30%-ного раствора перекиси водорода по ГОСТ 10929. Полученный раствор нагревают до температуры (37+-1)°С и погружают в него образцы-подложки на 48 ч, поддерживая заданную температуру.

По истечении 24 ч добавляют еще 5 мл 30%-ной перекиси водорода и восстанавливают рН в пределах 3,0-3,3 с помощью холодной уксусной кислоты или каустической соды Na2CO3 по ГОСТ 5100.

Покрытие считают выдержавшим испытание, если глубина проникновения коррозии (отслаивание) не превышает 0,5 мм по обе стороны насечки.

7.21. Качество степени наполнения анодно-окисного покрытия определяют методом капли по ГОСТ 9.031.

В качестве поверочного (арбитражного) метода применяют метод потери массы при обработке в кислых растворах. Оценку степени наполнения анодно-окисного покрытия проводят на образцах анодированного изделия площадью 1 дм2 без учета площади торцов. На поверхности образца наносят маркировку с указанием порядкового номера образца и номера партии.

Непокрытые части поверхности образца защищают акриловым лаком АК-20 или аналогичным. Образец помещают в эксикатор на 20 мин, после чего взвешивают с точностью до 1 мг и определяют массу m_1. Образец помещают в раствор азотной кислоты концентрацией 455 г/л по ГОСТ 4461 и выдерживают в течение 10 мин. После чего образец тщательно промывают дистиллированной водой по ГОСТ 6709 и высушивают. Затем образец помещают в раствор, содержащий 35 мл фосфорной кислоты по ГОСТ 6552 и 20 г оксида хрома VI-валентного по ГОСТ 2912 в 1 л раствора, и выдерживают при температуре (38+-1)°С в течение 15 мин.

Образец извлекают из раствора, промывают тщательно сначала проточной, а затем дистиллированной водой, высушивают, охлаждают, помещают на 20 мин в эксикатор, затем взвешивают и определяют массу m_2.

Потерю массы Дельта m, мг/дм2, определяют по формуле

m - m

1 2

Дельта m = ————————,

S

где m , - масса образца до испытания, мг;

1

m - масса образца после испытания, мг;

2

S - площадь поверхности образца, дм2.

Качество степени наполнения анодно-окисного покрытия считают удовлетворительным, если потеря массы образца не превышает 30 мг/дм2.

8. Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.510.

Приложение А

(информационное)

Перечень нормативных документов, ссылки на которые приведены в настоящем

стандарте

ГОСТ 9.031-74 ЕСЗКС. Покрытия анодно-окисные полуфабрикатов из алюминия и его сплавов. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.302-88 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 9.308-85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний

ГОСТ 9.410-88 ЕСЗКС. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 9.510-93 ЕСЗКС. Полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию и хранению

ГОСТ 61-75 Кислота уксусная. Технические условия.