Группа Т93
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ГОСТ
9.308—85
(СТ СЭВ 990—78,
СТ СЭВ 1255—78,
СТ СЭВ 3627—82,
СТ СЭВ 3628—82,
СТ СЭВ 3629—82,
СТ СЭВ 4235—83)
Взамен
ГОСТ 9.012—73
Перепечатка воспрещена
Издание официальное ★
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Методы ускоренных коррозионных испытаний
Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Methods for accelerated corrosion tests
ОКСТУ oom
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 ноября 1985 г. № 3761 срок введения в действие установлен
с 01.01.87
Настоящий стандарт устанавливает методы ускоренных коррозионных испытаний (далее — испытания) металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее — покрытия) для получения сравнительных данных коррозионной стойкости и защитной способности покрытий.
Методы испытаний могут быть использованы для сравнительных ускоренных испытаний металлов и сплавов.
Методы испытаний не предназначены для определения сроков службы покрытий в природных условиях.
Общие требования к программе испытаний — по ГОСТ 9.905—82.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 990—78 в части испытаний по методу «Корродкот», СТ СЭВ 1255—78 в части методов оценки степени коррозионного поражения ржавчиной, СТ СЭВ 3627—82, СТ СЭВ 3628—82, СТ СЭВ 3629—82 в части методов испытаний при воздействии соляного тумана, СТ СЭВ 4235—83 в части метода испытаний при воздействии сернистого газа с конденсацией влаги.
МЕТОД ИСПЫТАНИИ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ НЕЙТРАЛЬНОГО
СОЛЯНОГО ТУМАНА
Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу раствора хлористого натрия.
Отбор образцов
Требования к образцам, их маркировке — по ГОСТ 9.905—82. Допустимая погрешность при изготовлении образцов ± 1 мм.
Покрытия, наносимые на образцы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301—88, ГОСТ 9.304—87 и другой нормативно-технической документации.
Торцы образцов и места клеймения должны быть защищены лакокрасочными покрытиями или другими способами, например, пушечной смазкой по ГОСТ 19537—83 при температуре испытаний до 50 °С.
Количество образцов устанавливают в зависимости от общей продолжительности испытаний, числа промежуточных съе- мов, количества образцов, снимаемых с испытаний, и количества контрольных образцов.
За вариант принимают совокупность образцов, изготовленных из одного металла или сплава и имеющих одинаковое покрытие, нанесенное по одному технологическому процессу.
От каждого варианта, предназначенного для испытаний, сохраняют контрольные, образцы в количестве не менее трех штук, предназначенные для сравнения с образцами, снимаемыми с испытаний.
В установленные программой испытаний сроки от каждого варианта снимают с испытаний не менее трех образцов, в конце испытаний должно остаться не менее трех образцов каждого варианта.
Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.
Аппаратура
Камера тепла и соляного тумана объемом не менее 0,4 м3, с автоматическим поддержанием температуры режима, например, типа 12 КСТ-0,4—001; КСТ-1, удовлетворяющая следующим требованиям:
внутренние поверхности деталей камеры должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого в испытуемой среде материала или должны быть футерованы таким материалом;
конструкция камеры должна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туману свободно циркулировать вокруг всех изделий.
Не допускается прямое попадание аэрозоля на образцы, стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.
Устройство для подачи и контроля тепла должно поддерживать в месте расположения образцов заданную температуру с погрешностью ±2 °С. Допускаются отдельные кратковременные отклонения ±5°С, но не более 15 мин каждые 6 ч работы. Температуру в камере контролируют датчиком, помещенным в камеру на расстоянии не менее 100 мм от стенок.
Центробежный или ультразвуковой аэрозольный аппарат для образования соляного тумана в камере распылением раствора хлористого натрия.
Допускается применение пульверизаторов: увлажненный сжатый воздух, попадаемый в пульверизаторы под давлением от 70 до 170 кПа в зависимости от конструкции сопла, должен соответствовать классам загрязненности 0—4 по ГОСТ 17433—80.
Соляной туман должен обладать дисперсностью 1—10 мкм (95 % капель) и водностью 2-—3 г/м3. Методы определения дисперсности и водности соляного тумана приведены в справочном приложении 1. Дисперсность и водность тумана не контролируют, если они оговорены в паспорте испытательной камеры.
Сборник осаждающегося соляного тумана, состоящий из измерительного цилиндра по ГОСТ 1770—74 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ 25336—82 диаметром 100 мм. ’
В камере устанавливают не менее двух сборников: один в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой на наибольшем расстоянии от него. Сборники должны быть размещены так, чтобы в них собирался только оседающий соляной туман.
Повторное применение раствора для распыления не допускается.
Анализатор жидкости потенциометрический по ГОСТ 27987—88 с точностью измерения ±0,1 pH.
Допускается применение узкодиапазонной индикаторной бумаги с точностью измерения ±0,1 pH, градуированной электрометрически.
Эксикаторы по ГОСТ 25336—82.
Реактивы и растворы
Кислота соляная по ГОСТ 857—88, ч.д.а.
Натр едкий по ГОСТ 2263—79, ч.д.а.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233—77, ч.д.а., содержащий примесей не более 0,4%, примеси меди и никеля не допускаются.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709—72 или деионизированная по нормативно-технической документации.
Раствор хлористого натрия концентрацией (50±5) г/дм3; раствор должен быть профильтрован.
Если при 25 °С pH приготовленного раствора не определяется значениями от 6,0 до 7,0, необходимо провести анализ воды и (или) соли на соответствие указанным стандартам и, в случае необходимости, заменить их.
Подготовка к испытаниям
Подготовка образцов — по ГОСТ 9.909—86.
Образцы размещают в камере таким образом, чтобы воздействие тумана на их поверхность было равномерным и капли раствора не стекали на расположенные ниже образцы.
Образцы в камере помещают под углом (20 +5,(|)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх. -
При испытаниях изделий допускается подвешивать их вертикально. 1
Испытуемые образцы должны занимать не более 15 % объема камеры.
Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру, которую нагревают до температуры (35±2) °С, и подвергают воздействию соляного тумана.
Допускается помещать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры, превышающей испытательную на 2—3°С.
Отсчет времени испытаний начинают с момента достижения заданных значений контролируемых параметров режима испытаний. Время промежуточных осмотров и других вынужденных перерывов не включают в общую продолжительность испытаний.
Испытания проводят при непрерывном распылении раствора. Прн использовании камер с герметичной дверцей распыление раствора допускается проводить в течение 15 мин через каждые 45 мин испытания. Повторное применение раствора не допускается.
Камеру допускается открывать только для периодического кратковременного осмотра испытуемых образцов и пополнения резервуара раствором, если пополнение снаружи невозможно.
Средняя скорость наполнения раствора в каждом сборнике в течение 24 ч должна быть 1—2 см3/ч.
pH раствора, собранного в камере, должно быть от 6,5 до 7,2 при 25 °С. Необходимую корректировку pH раствора перед распылением проводят добавлением растворов соляной кислоты или едкого натра.
Перед распылением раствор нагревают до 35 °С для удаления растворенного углекислого газа, если для его приготовления не применялась свежепрокипяченная дистиллированная вода.
Продолжительность испытания устанавливают в программе испытаний в соответствии с требованиями, предъявляемыми к испытуемым образцам. Рекомендуемая продолжительность испытаний 2, 6, 24, 96, 240, 480, 720 ч и т. д.
Не допускается одновременно испытывать образцы, для которых заранее определена продолжительность испытания, с образцами, которые испытывают до появления первых признаков коррозии.
По окончании испытаний образцы извлекают из камеры.
Обработка результатов испытаний
Показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают по ГОСТ 9.908—85, оценку степени коррозионного поражения покрытий на черных металлах методами А, В, С по обязательному приложению 2.
Протокол испытаний — по ГОСТ 9.905—82.
Требования безопасности
Метеорологические условия, уровни звукового давления и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245—71.
Поверхность образцов перед испытаниями готовят в специально приспособленных вентилируемых помещениях.
Персонал должен быть ознакомлен о степени токсичности применяемых веществ, способах защиты от их воздействия и мерах первой помощи при отравлениях.
В помещении на видном месте должна находиться аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях.
Металлический корпус или каркас камеры, а также все электропроводящие части конструкций должны иметь выводы для заземления. Не допускается использовать металлический корпус камеры в качестве второго провода.
Все высоковольтные цепи должны быть оборудованы автоблокирующими устройствами, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности.
Для контроля исправности работы оборудования должна быть предусмотрена световая или звуковая сигнализация с одновременным обесточиванием оборудования, кроме регистрирующего прибора.
Приборы управления работой камеры должны иметь четкие надписи, указывающие их назначение и действие, а также положение управляемых элементов («включено», «выключено» и др.).
Надписи должны быть расположены в непосредственной близости к приборам управления и контроля.
Рукоятки приборов управления и настройки должны быть снабжены фиксаторами.
МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ
КИСЛОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА
Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу кислого раствора хлористого натрия.
Метод применяют для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром и никель-хром. Допускается применять метод для испытаний металлов и сплавов, например, нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов, если известно, что ускорение коррозионного процесса достигается без изменения его механизма.
Отбор образцов — по п. 1.2.
Аппаратура — по п. 1.3.
Реактивы и растворы — по п. 1.4 с дополнением:
кислота уксусная ледяная по ГОСТ 61—75;
к раствору хлористого натрия концентрацией (50±5) г/дм® добавляют ледяную кислоту в количестве, необходимом для получения pH распыляемого раствора, собранного в камере, до 3,1—3,3 при 25 °С. Необходимую корректировку pH проводят добавлением ледяной уксусной кислоты или едкого натра.
Подготовка к испытаниям — по п. 1.5.
Проведение испытаний — по п. 1.6.
Обработка результатов — по п. 1.7.
Протокол испытаний — по п. 1.8.
Требования безопасности — по п. 1.9.
МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ
КИСЛОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА И ХЛОРНОЙ МЕДИ
Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу кислого раствора хлористого натрия и двухлористой меди.
Метод применяют для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром, никель-хром и анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах.
Отбор образцов — по п. 1.2.
Аппаратура — по п. 1.3.
Реактивы и растворы — по п. 2.5 с дополнением:
медь двухлористая 2-водная по ГОСТ 4167—74, ч.д.а.;
в раствор хлористого натрия перед добавлением ледяной уксусной кислоты прибавляют двухлористую медь до концентрации (0,26±0,2) г/дм3.
Подготовка к испытаниям — по п. 1.5.
Проведение испытаний — ио п. 1.6.
Обработка результатов — по п. 1.7.
Протокол испытаний — по п. 1.8.
Требование безопасности — по п. 1.9.
МЕТОД ИСПЫТАНИЙ «КОРРОДКОТ»
Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры и относительной влажности в камере и нанесением на поверхность образцов коррозионноагрессивной пасты.
Метод применяют для определения защитных свойств медь-никель-хромовых и никель-хромовых покрытий на стали и цинковых сплавах.
Отбор образцов — по п. 1.2.
Аппаратура — по п. 1.3.
Реактивы
