УДК 669.716.9(083.74) Группа Т94


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения


ПОКРЫТИЯ АНОДНО-ОКИСНЫЕ

ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ АЛЮМИНИЯ

И ЕГО СПЛАВОВ


Общие требования и методы контроля


Unified system of corrosion and ageing protection.

Anode-oxide coatings for semifinished products made

of aluminium and its alloys.

General requirements and methods of control


ОКСТУ 0009

ГОСТ

9.031—74


Дата введения 01.07.75


Настоящий стандарт распространяется на защитные и защит­но-декоративные анодно-окисные покрытия, наносимые на поверх­ность полуфабрикатов из алюминия и деформируемых алюминие­вых сплавов и изделий из них в случаях, когда исходная поверх­ность сохраняется или частично обрабатывается для улучшения внешнего вида (далее - полуфабрикатов), и устанавливает об­щие требования к поверхности основного металла, покрытиям и методы контроля.


1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


1.1. Требования к поверхности основного металла перед нане­сением покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301—86 и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Постоянной защите и защитно-декоративной отделке под­вергают полуфабрикаты из алюминия марок АД0, АД1 и алюми­ниевых сплавов марок АМц, АМг0,5, АМг2, АМг4, АД31, АД35, 1915, 1935 по ГОСТ 4784—74.

1.3. Временной защите подвергают полуфабрикаты из алюми­ния и алюминиевых сплавов всех марок по ГОСТ 4784—74 или по нормативно-технической документации, утвержденной в уста­новленном порядке.

1.1—1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.4. Анодно-окисные покрытия наносят на полуфабрикаты, па­раметр шероховатости поверхности которых должен быть:

________________________________________________________________________________

Издание официальное Перепечатка воспрещена


С. 2 ГОСТ 9.031—74


для защитных покрытий Rz не более 40 мкм;

для защитно-декоративных покрытий Ra не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. Минимальная толщина анодно-окисных покрытий должна соответствовать указанной в таблице. Для временной защиты по­луфабрикатов толщина анодно-окисного покрытия должна быть не менее 3 мкм.

Качество анодно-окисных покрытий должно соответствовать ГОСТ 9.301—86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.6. В зависимости от требований технической документации наносят бесцветные или цветные покрытия.

1.7. Бесцветные анодно-окисные покрытия наносят на сплавы по пп. 1.2, 1.3.

Цветные—на сплавы по п. 1.2.

1.8. Цветные покрытия получают:

по способу Аноцвет 350 (непосредственно при анодном окисле­нии в электролитах с органическими кислотами) получают само­окрашенные покрытия серо-золотистого и бронзовых цветов для алюминия марок АД0, АД1 и для сплавов марок АМг0,5, АМг2, АД31, 1915, 1935 и черного цвета для сплавов АМц, АМг4, АД35;

по способу Аноцвет 351 (обработкой бесцветных анодно-окис­ных покрытий в растворах солей металлов при переменном то­ке) — определенного цвета в зависимости от применяемой соли, а также от марки алюминиевого сплава;

по способу адсорбционного окрашивания (обработкой бесцвет­ных анодно-окисных покрытий в растворах красителей)—опре­деленного цвета в зависимости от выбранного красителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.9. Выбор способа получения цветных покрытий определяется условиями эксплуатации:

при эксплуатации на открытом воздухе применяют покрытия, полученные методами Аноцвет 350 и Аноцвет 351;

при эксплуатации в закрытых помещениях применяют цветные покрытия, полученные любым из указанных способов по п. 1.8.

1.10. 1.10.1, 1.10.2. (Исключены, Изм. № 2).

1.11. В зависимости от требований технической документации на анодно-окисные покрытия наносят лакокрасочные покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.12. (Исключен, Изм. № 2).

ГОСТ 9.301-74 С. 3


Минимальная толщина анодно-окисных покрытий полуфабрикатов из алюминия

и его сплавов для исполнения У (УХЛ), мкм


Обозначение покрытия по ГОСТ 9.306-85

Назначение покрытия

Категории размещения изделий (деталей) по ГОСТ 15150-69

1—3

4

(относительная влажность не

более 75 %)

Тип атмосферы по ГОСТ 9.039—74

1

2; 4

3; 6

5; 7

Ан.Окс.нв

Защитное, защитно-декоративное

15

20

25

6

Аноцвет.нв1)

15

20

25

30

15

Ан.Окс.эл. Наименование цвета. нв

15

20

25

6

ан.Окс.эл. Наименование цвета /лкп. нв2)

9

15

20

20

6

ан.Окс. Наименованиецвета. нв

203)

203)

253)

154)

Ан.Окс.нв/лкп

35)/206)

35)/306)

35/406)

35)/606)

35 /156)


1) Цвет покрытия серо-золотистый и бронзовый на сплавах марок АМг0,5; АМг2; АД31; 1915; 1935 и алюминии марок АД0; АД1; черный—на сплавах марок АМц; АМг4; АД35.

2) Применяют бесцветные акриловые лаки типа АС-176, толщиной не менее 15 мкм.

3) Применяют неорганические красители черный и золотой.

4) Применяют покрытия всех цветов.

5) Для изделий, получаемых штамповкой из анодированной и лакированной ленты, допускается уменьшение тол­щины покрытия до 0,05 мкм.

6) В числителе толщина анодно-окисной пленки, в знаменателе рекомендуемая толщина лакокрасочного по­крытия.

С. 4 ГОСТ 9.031—74


2. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ


2.1. При оценке качества анодно-окисных покрытий контроли­руют их внешний вид, толщину, степень наполнения и защитные свойства.

2.2. Требования к контролю качества анодно-окисных покры­тий — по ГОСТ 9.301—86.

2.3. Контроль толщины покрытий, предназначенных для времен­ной защиты, допускается не проводить, а обеспечивать правиль­ностью выполнения технологического процесса.


3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ


3.1. Контроль внешнего вида — по ГОСТ 9.302—88.

3.2. Толщину анодно-окисных покрытий контролируют вихретоковым, гравиметрическим и металлографическим методами по ГОСТ 9.302—88.

Допускается измерять толщину бесцветных покрытий методом светового сечения (приложение 1).

3. Степень наполнения анодно-окисного покрытия контролиру­ют методом капли (приложение 2) или методом потери массы покрытия при обработке в кислых растворах (приложение 3).

3.4. Защитные свойства анодно-окисных покрытий определяют по приложению 4.

Разд. 2, 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).


ГОСТ 9.031—74 С. 5


ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ АНОДНО-ОКИСНОЙ ПЛЕНКИ

МЕТОДОМ СВЕТОВОГО СЕЧЕНИЯ


1. Метод основан на определении толщины покрытия путем измерения рас­стояния между изображениями световых потоков (световой щели), отраженных от поверхности покрытия и поверхности основного металла под покрытием.

2. Определение толщины покрытия проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах, поверхность которых обработана перед нанесением по­крытия, параметр шероховатости поверхности Ra должен быть не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. Для измерения применяют: МИС 11 по ГОСТ 8074—82 ПСС-2.

4. Проверяемый объект устанавливают на столике микроскопа так, чтобы контролируемая поверхность была параллельна плоскости столика.

5. Расстояние между оправкой объектива и поверхностью объекта должно быть 10—15 мм.

6. Объектив выбирают в зависимости от измеряемого диапазона толщины покрытия по таблице.









Шифр объектива

Увеличение

Измеряемый диа­пазон толщины

покрытия, мкм

Коэффициент пропорциональности К

ОС-39

5,9

8-40

1,78

ОС-40

10,6

3,2-8,5

0,98

ОС-41

18,0

1,8-5,0

0,57

ОС-42

34,0

0,8-2,5

0,30


7. Прибор настраивают таким образом, чтобы резко изображенный участок поверхности попал в середину поля зрения наблюдательного микроскопа. Изо­бражение щели приводят в центр зрения и фиксируют его на контролируемую поверхность.

8. Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из нитей его перекрестия была ориентирована параллельно самой нижней линии светового пучка, передвигают нить перекрестия до совмещения:

а) со следующей световой границей раздела на изображении щели, если она не разделяется вдоль сплошной черной полосой на две части;

б) с верхней границей черной полосы, если таковая имеется.

9. Отсчитывают число делений по барабану окулярного микрометра в ре­зультате перемещения перекрестия.

10. Толщину пленки (h) в микрометрах рассчитывают по формуле


h = К п,


где К — коэффициент пропорциональности, зависящий от увеличения;

п — число делений окулярного микрометра.


С. 6 ГОСТ 9.831—74


ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное


КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ

МЕТОДОМ КАПЛИ


1. Сущность метода заключается в определении степени наполнения анодно-окисного покрытия путем визуального контроля наличия на поверхности покры­тия масляных или окрашенных пятен, возникающих за счет адсорбции масла или красителя в порах покрытия.

2. Отбор образцов

Определение степени наполнения проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах не позднее чем через 4 ч после наполнения.

3. Аппаратура, реактивы и растворы

Капельница по ГОСТ 25336—82;

секундомер по ГОСТ 5072—79;

краситель зеленый 2Ж по ГОСТ 10945—74;

краситель фиолетовый по ГОСТ 22698—77;

масло марок МС14, МС20 по ГОСТ 21743—76.

4. Проведение испытаний

Каплю раствора красителя с массовой концентрацией 1—2 г/дм3 или каплю масла наносят на поверхность и через 5—10 мин реагент (раствор красителя или масло) удаляют фильтровальной бумагой.

5. Обработка результатов испытаний

На контролируемой поверхности не должно наблюдаться наличие масляных пятен. Окрашивание должно отсутствовать или быть едва заметным.


ГОСТ 9.031—74 С. 7


ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное


КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ

МЕТОДОМ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ОБРАБОТКЕ В КИСЛЫХ РАСТВОРАХ


1. Сущность метода заключается в определении потери массы покрытия ври обработке в кислых растворах: ненаполненные покрытия быстро растворяются, а качественно наполненные слои окиси алюминия выдерживают обработку в кислых растворах без разрушения покрытия вследствие образования моно­гидрата окиси алюминия.

2. Отбор образцов

Площадь поверхности образцов или изделий должна быть не менее 30 см2. Общую площадь анодированного образца определяют без учета площади торцов, которая не должна превышать 5% поверхности образца. Непокрытые части по­верхности образцов защищают кислотостойким лаком, например АК-20.

На поверхности образца в углу наносят маркировку с указанием порядкового номера и номера партии.

3. Аппаратура, реактивы и растворы

Термометр ртутный 0—100 °С с ценой деления 1 °С по ГОСТ 27544—87;

эксикатор типа Э—250 по ГОСТ 25336—82;

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

секундомер по ГОСТ 5072—79;

электроплитка по ГОСТ 14919—83;

преобразователь измерительный для измерения рН по ГОСТ 27987—88;

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026—76;

ацетон по ГОСТ 2603—79;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709—72;

вода питьевая по ГОСТ 2874—82;

кислота азотная по ГОСТ 4461—77, ч.д.а.;

кислота серная по ГОСТ 4204—77, ч.д.а.;

кислота уксусная по ГОСТ 61—75, ч.д.а.;

натрий сернистокислый безводный по ГОСТ 195—77, ч д.а ;

натрий уксуснокислый по ГОСТ 199—78, х.ч.;

лак акриловый АК-20 по нормативно-технической документации. Уксуснокислый раствор: в 100 см3 уксусной кислоты растворяют 0,5 г ук­суснокислого натрия, раствор доводят дистиллированной водой до 1 дм3. рН до 2,3—2 5 доводят уксусной кислотой.

Раствор сульфита натрия: 10 г безводного сульфита натрия растворяют в 1 дм3 дистиллированной воды, добавляют раствор ледяной уксусной кислоты (20—40 см3/дм3) до рН 3,6—3,8. Затем добавляют раствор серной кислоты (10—15 см3/дм3) до рН 2,5.

4. Подготовка к испытаниям

Поверхность образцов тщательно обезжиривают ацетоном, за исключением случаев, когда испытания проводят непосредственно после нанесения покрытия.

Образец помещают в эксикатор на 20 мин, после чего его взвешивают с точностью до 1 мг и определяют массу M1.

5. Проведение испытаний

Испытания проводят с использованием кипящего уксуснокислого раствора или с использованием подкисленного раствора сернистокислого натрия (суль­фита натрия). Растворы обновляют после каждого испытания Поверхность об­разцов не должна превышать 3 дм2 на 1 дм3 раствора.