---

ГОСТ 4835-80

Группа Д55

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ВАГОНОВ МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

КОЛЕИ 1520 (1524) мм

Технические условия

Car wheelsets of railways mainline, gauga 1520 (1524) mm. Technical specifications

ОКП 09 4300

Дата введения 1981-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством путей сообщения, Министерством тяжелого и транспортного машиностроения

ВНЕСЕН Министерством путей сообщения

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.05.80 N 2003

3. ВЗАМЕН ГОСТ 4835-71

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в апреле 1986 г., ноябре 1989 г. (ИУС 7-86, 2-90)

Настоящий стандарт распространяется на колесные пары с подшипниками качения (в сборе с буксовыми узлами) пассажирских и грузовых вагонов, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм в климатическом исполнении У по ГОСТ 15150 и нагрузках на рельсы от оси по ГОСТ 22780.

Стандарт не устанавливает требования к ремонтируемым колесным парам.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Устанавливается два типа колесных пар: РУ1-950 - с осями типа РУ1 и РУ1Ш-950 - с осями типа РУ1Ш и колесами диаметром по кругу катания 950 мм.

Пример условного обозначения колесной пары с осью типа РУ1 и колесами диаметром 950 мм с буксовыми узлами:

Колесная пара РУ1-950 ГОСТ 4835-80

То же, без буксовых узлов:

Колесная пара РУ1-950 без буксовых узлов ГОСТ 4835-80

1.2. Основные размеры колесных пар должны соответствовать указанным ниже:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Колесные пары должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Формирование колесных пар должно быть произведено из цельнокатаных колес по ГОСТ 9036 и осей по ГОСТ 22780.

2.3. Посадка колес на оси должна быть прессовой.

2.4. Поверхности отверстий ступиц колес должны быть расточены с параметрами шероховатости 20 мкм по ГОСТ 2789. Допуски формы поверхности отверстий ступиц не должны превышать: допуск круглости (овальность) - 0,025 мм и допуск профиля продольного сечения (конусообразность) - 0,05 мм при условии расположения большего диаметра отверстия ступицы с внутренней стороны колеса.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5. Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791, конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129*).

_______________

* На территории Российской Федерации с 01.01.2007 г. действует ГОСТ Р 52465-2005.

При термообработке масло следует нагреть до температуры 140-150 °С, выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке.

2.6. Колеса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10 °С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

2.7. Колеса на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы "давление-путь" самопишущим прибором.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5%, погрешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи - не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 2,5 тс.

Допускается применение самопишущих приборов класса точности 2,5%. Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.

2.8. Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовки. При оценке диаграммы следует проверить значения конечных усилий запрессовки, длину сопряжения и форму кривой.

2.9. Значения конечных усилий запрессовки должны быть в пределах 39-58 тc на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси, при этом значения натягов должны быть в пределах 0,10-0,25 мм.

2.10. Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы запрессовки, а также условия перепрессовки должны соответствовать нормативно-технической документации.

2.9, 2.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. При обработке поверхностей катания колес профиль и шероховатость должны соответствовать требованиям ГОСТ 9036.

2.12. Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами по ОСТ 24.153.12 с подшипниками по ГОСТ 520*. Буксы колесных пар вагонов дизель-поездов следует изготавливать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

_______________

• На территории Российской Федерации действует ГОСТ 520-2002.

Буксовые узлы следует монтировать в соответствии с нормативно-технической документацией.

Формирование колесных пар допускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов - на другом.

2.13. Колесные пары дизель-поездов должны быть оборудованы тормозными дисками. Монтаж дисков следует выполнять по нормативно-технической документации.

2.14. Колесные пары, предназначенные для вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения свыше 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.

Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колес, должно быть не более 0,6 кг·м для вагонов, эксплуатируемых со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.

2.15. Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 12549* и ГОСТ 7409. Окрашивать следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания, а у грузовых вагонов - и боковых поверхностей ободьев, наружные поверхности букс; предпоступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12549--2003.

Допускается не окрашивать корпус буксы и крепительную крышку, изготовленные из алюминиевых сплавов.

На окрашенных поверхностях не должно быть незакрашенных мест, особенно в местах сопряжения ступиц с внутренних сторон колес с подступичными частями оси.

Колесные пары, предназначенные для кооперации, допускается окрашивать в один слой грунтовками, эмалями или масляными красками. В этих случаях окончательное окрашивание выполняется при сборке тележек.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.16. Конструкция колесных пар должна допускать их переформирование для использования на железных дорогах колеи 1435 мм.

2.17. Средний срок службы колесных пар по ресурсу колес - 10 лет.

2.18. Средняя наработка до отказа колесных пар по прочности прессовых соединений должна быть не менее 12 лет.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта.

3.2. Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая колесная пара. Проверка инспектором-приемщиком МПС должна производиться в соответствии с правилами приемки и методами контроля настоящего стандарта.

3.3. При приемо-сдаточных испытаниях колесная пара должна быть подвергнута внешнему осмотру и измерительному контролю на соответствие требованиям п.1.2.

Измерительный контроль следует проводить до монтажа буксовых узлов при температуре производственного помещения.

3.4. При периодических испытаниях следует контролировать:

отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п.1.2);

соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц колеса требованиям п.2.4;

скорость движения плунжера пресса (п.2.7).

Отклонение от соосности и соответствие допусков формы следует контролировать не реже одного раза в месяц у 10% суточного выпуска колесных пар.

Скорость движения плунжера следует контролировать после ремонта пресса или замены масла, но не реже одного раза в год.

3.5. Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п.1.2) и соответствие допусков формы поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п.2.4) должны быть обеспечены технологией.

3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (п.1.2) следует определять специальным измерительным инструментом.

4.2. Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (п.1.2) должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

4.3. Разность диаметров колес по кругу катания и расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес в одной колесной паре (п.1.2) следует определять специальным измерительным инструментом.

4.4. Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п.1.2) должно быть проверено специальным измерительным инструментом как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.

4.5. Шероховатость поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п.2.4) перед запрессовкой следует проверять по эталонам. В случае разногласий в оценке шероховатости ее следует определять на измерительных приборах по ГОСТ 2789.

4.6. Соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц требованиям п.2.4 следует измерять микрометрическим нутромером.

Допуск круглости (овальность) отверстия ступицы определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.

Допуск профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должна быть определена как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10-15 мм от торцев ступицы колеса.

4.7. Измерительные инструменты и приборы должны быть поверены по ГОСТ 8.002*.

_______________

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.002-94.

4.6, 4.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.8. Скорость движения плунжера пресса (п.2.7) следует определять как частное от деления хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.