УДК 629.4.027.1: 006.354 Группа Д55
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ВАГОНОВ МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 (1524 мм)
Технические условия
Взамен
ГОСТ 4835—71
ОКП 09 4300
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 мая 1980 г. № 2003 срок действия установлен
с 01.07 1981 г. до 01.07 1986 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на колесные пары с подшипниками качения (в сборе с буксовыми узлами) пассажирских и грузовых вагонов, немоторных вагонов электро- и дизель- поезда магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм в климатическом исполнении У по ГОСТ 15150—69 и нагрузках на рельсы от оси по ГОСТ 22780—77.
Стандарт не устанавливает требования к ремонтируемым колесным парам.
Стандарт соответствует рекомендациям ИСО 1005/VII в части классификации колесных пар, методов балансировки, способа посадки колес на оси и защиты от коррозии и повреждений при транспортировании, а также полностью соответствует рекомендации СЭВ РС 5731—78.
ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Устанавливается два типа колесных пар: РУ1—950—с осями типа РУ1 и РУ1Ш-950—с осями типа РУ1Ш и колесами диаметром по кругу катания 950 мм.
Пример условного обозначения колесной пары с осью типа РУ1 и колесами диаметром 950 мм с буксовыми узлами:
Колесная пара РУ1—950 ГОСТ 4835—80То же, без буксовых узлов:
Колесная пара РУ1—950 без буксовых узлов ГОСТ 4835—80
Основные размеры колесных пар должны соответствовать указанным ниже:
Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм:
|
до 120 км/ч |
1440 -+12 |
|
свыше 120 до 160 км/ч Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре, мм, не более Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, мм, не более Разность расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес с одной и другой сторон колесной пары, мм, не более Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности, мм, не более |
1440 -+12 1,5 1,0 3,0 1,0 |
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Колесные пары должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Формирование колесных пар должно быть произведено из цельнокатаных колес по ГОСТ 9036 76 ГОСТ 9036—88 и осей по ГОСТ 22780—77.
Посадка колес на оси должна быть прессовой.
Поверхности отверстий ступиц колес должны быть расточены с параметрами шероховатости R<20 мкм по ГОСТ 2789—73. Допуски формы поверхности отверстий ступиц не должны превышать: овальность допуск круглости (овальность) —0,025 мм и конусообразность допуск профиля продольного сечения (конусообразность) —0,05 мм при условии расположения большего диаметра отверстия ступицы с внутренней стороны колеса.
Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931—76 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 579І—66 ГОСТ 5791—81 ГОСТ 5791—81, конопляного по ГОСТ 8989—7з или подсолнечного по ГОСТ 1129—73).
При термообработке масло следует нагреть до температуры 140—150° С, выдержать при этой температуре 2—3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке.
Колеса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 100С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.Колеса на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы «давление-путь» самопишущим прибором.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы—не более 2,5 %, толщина линии записи—не более 0,6 мм по ГОСТ 7919—72, ГОСТ 7919-80 ГОСТ 2405-88, ширина диаграммной ленты—не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 2,5 тс.
Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.
Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовки. При оценке диаграммы следует проверить значения конечных усилий запрессовки, длину сопряжения и форму кривой.
Значения конечных усилий запрессовки должны быть в пределах З7-55 39-58 тс на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси, при этом значения натягов должны быть в пределах 0,10—0,25 мм.
Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы запрессовки, а также условия перепрессовки должны соответствовать требованиям инструкций по формированию колесных пар Министерства путей сообщения. нормативно-технические документации.
При обработке поверхностей катания колес профиль и шероховатость должны соответствовать требованиям ГОСТ 9036—76 ГОСТ 9036—88.
Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами по ГОСТ 10794—74- ОСТ 24.153.12-88 с подшипниками по ГОСТ 520—71 ГОСТ 520—89. Буксы колесных пар вагонов дизель-поездов следует изготавливать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Буксовые узлы следует монтировать в соответствии с нормативно-технической документацией.
Формирование колесных пар допускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов—на другом.
Колесные пары дизель-поездов должны быть оборудованы тормозными дисками. Монтаж дисков следует выполнять по нормативно-технической документации.
Колесные пары, предназначенные для вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения свыше 140 км/ч. должны быть подвергнуты динамической балансировке.
Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колес, должно быть не менее 0,6 кг м для вагонов, эксплуатируемых со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.
Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ12549—80 и ГОСТ 7409—73. Окрашивать следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания у пассажирских и ободьев у грузовых вагонов; наружные поверхности букс; предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.
Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 12549—80 и ГОСТ 7409-73. Окрашивать следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания, а у грузовых вагонов и боковых поверхностей ободьев, наружные поверхности букс; предступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.
Допускается не окрашивать корпус буксы и крепительную крышку, изготовленные из алюминиевых сплавов.
На окрашенных поверхностях не должно быть незакрашенных мест, особенно в местах сопряжения ступиц с внутренних сторон колес с подступичными частями оси.
Колесные пары, предназначенные для кооперации, допускается окрашивать в один слой грунтовками, эмалями или масляными красками. В этих случаях окончательное окрашивание выполняется при сборке тележек.
Конструкция колесных пар должна допускать их переформирование для использования на железных дорогах колеи 1435 мм.
Средний срок службы колесных пар по ресурсу колес— 10 лет.
Средняя наработка до отказа колесных пар по прочности прессовых соединений должна быть не менее 12 лет.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта.
Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая колесная пара. Проверка инспектором-приемщиком МПС должна производиться в соответствии с правилами приемки и методами контроля настоящего стандарта.
При приемо-сдаточных испытаниях колесная пара должна быть подвергнута внешнему осмотру и измерительному контролю на соответствие требованиям п. 1.2.
Измерительный контроль следует проводить до монтажа буксовых узлов при температуре производственного помещения.
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно базовой поверхности (п. 1.2) и соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц каждого колеса требованиям п. 2.4 должно быть обеспечено технологией, а измерительный контроль необходимо выполнять не реже одного раза в месяц.
При периодических испытаниях следует контролировать:
отклонения от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п.1.2.),
соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц колеса требованиям п.2.4, скорость движения плунжера пресса (п.2.7.).
Отклонение от соосности и соответствие допусков формы следует контролировать не реже одного раза в месяц у 10 % суточного выпуска колесных пар.
Скорость движения плунжера следует контролировать после ремонта пресса или замены масла не реже одного раза в год.
Скорость движения плунжера пресса (п. 2.7) следует контролировать периодически после его ремонта или замены масла, но не реже одного раза в год.
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п.1.2.) и соответствие допусков формы поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п.2.4.) должны быть обеспечены технологией.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (п. 1.2) следует определять специальным измерительным инструментом.Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (п. 1.2) должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Разность диаметров колес по кругу катания и расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес в одной колесной паре (п. 1.2) следует определять специальным измерительным инструментом.
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п. 1.2) должно быть проверено специальным измерительным инструментом как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.
Шероховатость поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п. 2.4) перед запрессовкой следует проверять по эталонам. В случае разногласий в оценке шероховатости ее следует определять на измерительных приборах по ГОСТ 2789—73.
Соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц требованиям п. 2.4 следует измерять микрометрическим нутромером.
Овальность Допуск круглости (овальность) отверстия ступицы определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.
Коііусообразіюсть Допуск профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должна быть определена как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10—15 мм от торцев ступицы колеса.
Измерительные инструменты и приборы должны быть проверены поверены по ГОСТ 8.002 71 ГОСТ 8.002—86.
Скорость движения плунжера пресса (п. 2.7) следует определять как частное от деления хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.
При подсчете допускаемых в п. 2.9 значений конечных усилий запрессовки диаметр подступичной части должен быть взят с точностью до 1 мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений для нижнего и верхнего пределов.
Значения конечных усилий запрессовки по диаграмме определяют для каждой стороны колесной пары визуально. В случае разногласий в оценке значений их необходимо определять линейкой.Натяг (п. 2.9) должен быть определен как отрицательная разность между диаметрами отверстия ступицы колеса и подступичной части оси. Измерения диаметров ступиц колес и подступичных частей осей необходимо вести микрометрическим нутромером и микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по трем сечениям по длине отверстий ступиц и подступичных частей оси в местах посадки ступиц колес: по середине и на расстоянии 70—80 мм по обеим сторонам от нее. За значение диаметра измеряемого элемента следует принимать среднее значение результатов шести измерений.
Динамическую балансировку (п. 2.14) следует производитъ на специальном балансировочном оборудовании. Порядок определения и устранения дисбаланса—по нормативно-технической документации.
Качество окраски колесной пары (п. 2.15) следует проверять визуально.
Средний срок службы (п. 2.17) или среднюю наработку до отказа (п. 2.18) следует определять расчетом по средней продолжительности эксплуатации колесных пар со времени формирования до времени изъятия их по причине неисправности колес, требующих замены (п. 2.17), или по причине сдвига или ослабления прочности посадки колес на осях (п. 2.18). Расчеты следует проводить по статистическим данным МПС.
МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На каждой принятой колесной паре в холодном состоянии должны быть выбиты знаки маркировки и клеймения.
