ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РАСЧЕТЫ И ИСПЫТАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ
ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ

МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА МАЛОЦИКЛОВУЮ УСТАЛОСТЬ
ПРИ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ

ГОСТ 25.505-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

РАЗРАБОТАН

Академией наук СССР

Министерством высшего и среднего специального образования

РСФСР Министерством высшего и среднего специального образования

СССР

Государственным комитетом СССР по стандартам

Министерством энергетического машиностроения

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. П. Гусенков, д-р техн. наук; Р. А. Дульнев, канд. техн. наук; А. Ф. Малыгин, канд. техн. наук; П. И. Котов, д-р техн. наук; Н. Д. Соболев, д-р техн. наук; Е. И. Тавер. канд. техн. наук; Г. А. Туляков, д-р техн. наук (руководители темы); О. Н. Андреева; С. В. Европин; В. И. Егоров, канд. техн. наук; А. Г. Казанцев, канд. техн. наук; О. Н. Калугина; В. А. Петров, канд. техн. наук; В. А. Плеханов, канд. техн. наук; Н. Н. Пущенко, канд. техн. наук; В. Д. Токарев, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Академией наук СССР

Вице-президент АН СССР академик Е. П. Велихов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 марта 1985 г. № 686

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ

Метод испытаний на малоцикловую усталость при термомеханическом нагружении

Design, calculation and strength testing. Methods of mechanical testing of metals. Method-of testing on the low cycle fatigue at heat mechanical loading

ГОСТ
25.505-85

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 марта 1985 г. № 686 срок действия установлен

с 01.01.86

до 01.01.91

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на усталость металлов и сплавов при простых видах деформирования (растяжение-сжатие) в малоцикловой упругопластической области до 105 циклов при малоцикловых термомеханических нагружениях в условиях повышенных температур до 1100 °С на воздухе.

В качестве основных приняты методы испытания при независимом нагружении и нагревании (термомеханическая усталость), а также при нагружении стеснением тепловых деформаций (термоусталость).

Сущность методов состоит в получении основных расчетных характеристик и механических свойств сопротивления термомеханическому деформированию и разрушению на стадии нагружения до образования макротрещин.

Стандарт не распространяется на испытания материалов при облучении, в условиях агрессивных сред, в вакууме, а также элементов конструкций (деталей, их моделей, узлов, сварных, заклепочных, прессовых и других соединений.

Термины, применяемые в стандарте - по ГОСТ 23207-78. Пояснения к терминам приведены в обязательном приложении 1.

1. ФОРМА И РАЗМЕРЫ ОБРАЗЦОВ

1.1. Основными типами образцов для испытаний при термомеханическом и термоусталостном нагружениях в условиях растяжения-сжатия являются гладкие образцы с рабочей частью круглого сечения:

трубчатые цилиндрические (черт. 1а, табл. 1),

сплошные цилиндрические (черт. 1б, табл. 2),

трубчатые корсетные (черт. 1в, табл. 3),

сплошные корсетные (черт. 1г, табл. 4).

Рабочая часть образцов

Черт. 1

1.2. Основной тип образца для испытания при переменном кручении - трубчатый цилиндрический образец (черт. 1а, табл.1 при d ³ 18 мм).

Таблица 1

мм

d

d1

l

R

12

10

40

20

14

12

45

25

16

14

50

25

18

16

55

30

20

18

60

30

22

20

60

30

Таблица 2

мм

d

l

R

5(6,5)

25(30)

5(5)

7,5

37,5

7,5

10

50

10

12

60

12

Таблица 3

мм

d

d1

R

12

10

60

14

12

70

16

14

80

Таблица 4

мм

d

R

5

25

7,5

37,5

10

50

12

60

1.3. Допускается, при необходимости, применять геометрически подобные образцы других размеров. При этом диаметр рабочей части образца d на растяжение-сжатие должен быть не менее 5 мм, на кручение - не менее 18 мм.

1.4. При склонности цилиндрических образцов к потере устойчивости, изменению формы или разрушению в переходных зонах рекомендуется использовать корсетные образцы. Допускается также применять цилиндрические образцы с укороченной рабочей частью (l = 2 - 5, черт. 1б).

1.5. Форма и размеры головок образцов зависят от способа их крепления в захватах испытательных машин.

1.6. Диаметр переходной части образца выбирают с учетом достижения минимальной концентрации напряжений и деформаций в переходных зонах.

1.7. Допускается применять образцы с навинчивающимися и приваренными головками при изготовлении их из деталей или конструктивных элементов.

1.8. Образцы изготовляются в соответствии с ГОСТ 25.502-79. Для трубчатого образца допуск соосности внешней и внутренней цилиндрических поверхностей рабочей части назначается по 7-й степени точности (ГОСТ 24643-81).

2. ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ И АППАРАТУРА

2.1. Машины и аппаратура для испытаний при малоцикловом термомеханическом нагружении, обеспечивающие проведение статических испытаний на разрыв, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9651-73 и ГОСТ 7855-84 и воспроизводить нагружение (деформирование) и нагрев в следующих условиях:

постоянство от цикла к циклу максимальных и минимальных нагрузок (мягкое нагружение), деформаций (жесткое нагружение) и температуры в течение всего процесса испытаний (черт. 2, а-г);

заданный закон изменения нагрузок, деформаций и температуры в цикле, в том числе линейный (черт. 2, а-г, черт. 3, а-г), с выдержками и без выдержек (черт. 2, д-з) и при различной асимметрии цикла (черт. 2, б, г) в диапазоне частот, позволяющем исследовать эффекты длительного и кратковременного циклического нагружения;

синхронизированный с режимом нагружения нагрев по заданной программе, в том числе независимой от программы нагружения с различной фазой циклов нагружения и нагрева (черт. 3, а-г);

статическое нагружение с заданными скоростями деформирования и нагружения при заданном температурном режиме.

2.2. Машины для испытаний на термическую усталость должны иметь варьируемую жесткость в пределах 60-300 кН/мм.

2.3. Допускаемые погрешности регистрации нагрузок и деформаций во времени должны соответствовать ГОСТ 25.502-79.

2.4. Для измерения деформаций используют оптические, тензометрические и другие средства контактного и бесконтактного типа. В испытаниях при растяжении-сжатии допускается измерять одну компоненту деформации - продольную или поперечную. Пересчет последней в продольную выполняют в соответствии с п. 3.9.

2.5. Выбор базы и способа измерения деформаций определяется требованиями пп. 2.9 и 2.10 к равномерности нагрева и типом используемого образца. Для образцов корсетного типа измеряют поперечную деформацию.

2.6. При разрушении образца вне базы измерения деформации необходимо обеспечить требования пп. 2.9 и 2.10 по соответствию условий нагрева образца на базе измерения деформаций и в зоне образования разрушения.

2.7. Для регистрации деформаций и нагрузок во времени и по числу циклов используются автоматические самопишущие приборы. Запись диаграмм деформирования, с исключением в соответствующих случаях свободной температурной деформации образца, производится с использованием двухкоординатных приборов и других средств автоматической регистрации.

Режимы нагружения

Черт. 2

Примеры изменения напряжений (деформаций) и температуры при термомеханическом нагружении

Черт. 3

Для исключения свободной температурной деформации образца используют системы автоматической компенсации фотоэлектрического, емкостного и других типов, позволяющие выделить для записи и управления режимом нагружения собственно механическую деформацию.

2.8. Для нагрева образцов используют нагревательные печи сопротивления, ламповые нагреватели, стержневые нагреватели из тугоплавких и жаропрочных материалов, непосредственно пропускание тока через образец, индукционный способ (токами высокой частоты, наведенными в образце) и др. При этом выполняются условия:

погрешность измерений, регистрации и поддержания температур не должна превышать ±1,0 % от заданного максимального значения температуры в течение всего процесса испытаний;

измерение и регистрация температуры осуществляется в течение всего процесса испытаний с помощью автоматических измерительных приборов;

температура рабочей зоны образца измеряется контактным (термопарным) или бесконтактным (пирометрическим) методом;

диаметр термоэлектродов (термопреобразователей) следует подбирать так, чтобы достигнуть стабильных характеристик термопары при высоких температурах и избежать чрезмерной инерционности. Рекомендуется диаметр термоэлектродов не более 0,2 мм;

охлаждение образца может быть естественным или принудительным за счет теплопроводности от образца к системе теплосъема, а также продувки воздухом или газом.

2.9. Неравномерность распределения температуры на базе измерения деформаций, а также отличие максимальной температуры в этой зоне и в зоне образования разрушения образца не должны превышать 1 % от максимальной температуры.

2.10. Продольный перепад температур в зонах измерения деформаций и образования разрушения на длине не менее диаметра образца не должен превышать 3°/мм; поперечный перепад в указанных зонах не должен превышать 1°/мм.

2.11. Допускается нанесение на образце кернов, рисок, приварка термопар, если при испытаниях это не приводит к преимущественному разрушению образца в этих зонах.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Основным видом испытаний на малоцикловую усталость при термомеханическом нагружении является растяжение-сжатие, основным типом нагружения - жесткое нагружение.

3.2. Форму цикла нагружения и нагрева выбирают с учетом эксплуатационных условий, причем максимальная продолжительность испытания должна быть не менее 10 % эксплуатационного временного ресурса. При невозможности выполнения этого условия продолжительность испытания сокращается применением обоснованных методов эквивалентных циклических испытаний и экстраполяции результатов на требуемую длительность.

3.3. В необходимых случаях исследуют возможность сочетания режимов нагружения и нагрева, дающую наибольший повреждающий эффект при термомеханическом малоцикловом нагружении. При этом определяют эффекты знака напряжений при высокотемпературной выдержке (черт. 2, д-е) и роль фазы циклов нагружения и нагрева (черт. 3, а-г). Допускается проводить испытания по другим режимам, например, с различной варьируемой в полуциклах растяжения и сжатия скоростью деформирования, при ступенчатом изменении температуры в цикле при переходе от растяжения к сжатию и др.

3.4. Испытания проводят при рабочих температурах реального эксплуатационного режима, в необходимых случаях - с варьированием максимальной и минимальной температуры цикла. Вариация определяется типом материала, возможной величиной заброса температуры и неравномерностью температурного поля при эксплуатации.

3.5. Допускается проведение испытаний с перерывами. При этом необходима оценка возможного влияния перерывов, определяемая характеристики материала.

3.6. Испытания проводят до момента образования поверхностной трещины размером 5-10 % от диаметра образца (для образца d = 10 мм размер трещины 0,5-1,0 мм), определяемой с помощью оптического метода или другими способами.

Допускается проводить испытания до окончательного разрушения без фиксации появления трещины, когда стадия распространения трещины на заданном режиме не превышает 10 % общей долговечности.

При проведении испытаний в жестком режиме нагружения допускается в качестве приближенной оценки принимать число циклов до появления макротрещины равным числу циклов, соответствующему падению напряжений (нагрузки) в цикле на 50% по сравнению с установившимся значением.

3.7. Количество образцов, подлежащих испытанию, определяется в зависимости от дисперсии результатов. Для построения кривой усталости используется не менее 10-12 зачетных результатов на разных уровнях (не менее четырех уровней).

При необходимости определить статистические характеристики рассеивания значения долговечности на каждом уровне нагружения испытывают 10-12 образцов и определяют значение , дисперсии SlgN.

3.8. Для исследования кинетики упругопластического деформирования осуществляется поцикловая запись диаграмм деформирования (s=f(e)) с компенсацией температурной деформации.