Страница 2: ГОСТ 30768-2001. Оборудование устьевое нефтепромысловое добычное. Методы испытаний (64537)

3.4.15 При контроле цветной и магнитопорошковой дефектоскопией наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком. Оценка дефектности - по [3].

3.4.16 Твердость измеряют на металле сварных соединений изделий с уровнем технических требований УТТ3 после термообработки. Метод измерения твердости HRC - по ГОСТ 9013 или [9], НВ - по ГОСТ 9012 или [10]. Измерение проводят не менее чем в двух точках сварного шва и по основному металлу на расстоянии не менее 20 мм от шва. Твердость не должна превышать HRC 22.

3.4.17 Антикоррозионные наплавки корпусов, крышек, фланцев и других деталей подвергают контролю ЦД - на поверхностные дефекты, УЗД - на сплошность металла в зоне сплавления, стилоскопированию - на содержание хрома, никеля, а также молибдена (при необходимости) с измерением толщины наплавки.

3.4.18 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.

3.4.19 Один сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.

3.4.20 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический изгиб (не менее двух) и ударный изгиб (не менее трех).

Определяют следующие механические свойства сварных соединений:

- предел прочности - не ниже нижнего предела прочности основного металла;

- угол загиба - минимальный угол загиба: для углеродистой стали 100°, низколегированных марганцовистых сталей при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°; хромомолибденовых сталей при толщине не более 20 мм - 50°, при большей толщине - 40°; аустенитно-ферритные стали при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°;

- ударная вязкость KCV (Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ) - не ниже требований к основному металлу.

3.4.21 В дополнение к механическим испытаниям измеряют твердость в поперечном сечении сварных образцов - по металлу шва, ЗТВ и основному металлу.

При толщине металла менее 13 мм проводят по четыре измерения твердости в указанных участках сварного соединения, при большей толщине - по шесть измерений. Твердость металла в ЗТВ измеряют на расстоянии 3 мм от верха шва и 2 мм от линии сплавления.

3.5 Контроль качества изделий

3.5.1 Общие положения

В настоящем разделе определяют требования к контролю качества изделий и материалов, изготовляемых в соответствии с конструкторскими и нормативными документами.

3.5.2 Измерительное и испытательное оборудование

3.5.2.1 Оборудование, используемое для проверки, испытания или исследования материала или детали, должно быть идентифицировано, откалибровано, отрегулировано и проверено в соответствии с инструкциями изготовителя.

3.5.2.2 Устройства измерения давления

Точность устройств измерения давления должна быть не ниже 0,5 % полного диапазона шкалы. Устройства периодически калибруют с помощью эталонного устройства на 25, 50 и 75 % полной шкалы.

3.5.3 Требования к персоналу, осуществляющему контроль качества

3.5.3.1 Персонал, осуществляющий контроль качества изделий, аттестуют в соответствии с требованиями НД.

3.5.4 Требования к контролю качества

3.5.4.1 Общие положения

В таблицах 3 - 8 приведены требования к контролю качества отдельных деталей оборудования, на которые есть ссылки в конструкторской документации (КД).

Все работы по контролю качества проводят в соответствии с инструкциями предприятия-изготовителя, которые должны включать соответствующую методику и количественные или качественные критерии приемки.

Таблица 3 - Требования к контролю качества корпусов, крышек, фланцевых соединений, штоков

Таблица 4 - Требования к контролю качества уплотнительных механизмов отверстия задвижки и арматуры штуцера

Таблица 5 - Требования к контролю качества кольцевых прокладок

Таблица 6 - Требования к контролю качества шпилек и гаек

Таблица 7 - Требования к контролю качества неметаллических уплотняющих материалов

Таблица 8 - Требования к контролю качества оправок подвесок обсадной колонны и насосно-компрессорных труб

Инструкции по неразрушающему контролю должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и национальных и международных стандартов, выбранных изготовителем.

Твердость каждой детали, работающей под давлением или регулирующей давление в среде с сероводородом, проверяют для подтверждения требований [11] (за исключением кольцевых прокладок).

3.5.4.2 Контроль механических свойств

Испытание на растяжение - по ГОСТ 1497.

Испытание на ударную вязкость - по ГОСТ 9454.

Определение твердости - по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013.

Твердость определяют после последнего цикла термообработки и всей механической обработки наружной поверхности в местах, определенных НД предприятия-изготовителя.

3.5.4.3 Проверка размеров

Все резьбы фланцевых соединений проверяют калибрами на наличие отклонений при ручной затяжке. Критерии приемки - в соответствии с НД предприятия-изготовителя. Для уровней УТТ3 и УТТ4 дополнительно проверяют размеры всех деталей.

3.5.4.4 Визуальный контроль

Каждую деталь проверяют визуальным осмотром.

Визуальный контроль отливок проводят в соответствии с [2], поковок - в соответствии с НД предприятия-изготовителя.

3.5.4.5 Для изделий уровней УТТ3 и УТТ4 проводят неразрушающий контроль.

3.5.4.6 Химический анализ

Химический состав деталей (корпуса, подвески, фланца и т.д.) определяют на основе плавочного анализа.

3.5.4.7 Прослеживаемость

На материалах и деталях в процессе обработки должна сохраняться маркировка, облегчающая прослеживаемость.

Технические требования изготовителя к прослеживаемости должны предусматривать средства сохранения маркировки и контрольных записей.

3.5.4.8 Неразрушающий контроль поверхности

Ферромагнитные материалы

Поверхности работающих под давлением и уплотняемых деталей проверяют магнитопорошковым методом в доступных местах. Детали контролируют после окончательных термо- и механической обработок по методике в соответствии с ГОСТ 21105 или [12].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

Неферромагнитные материалы

Поверхности работающих под давлением и уплотняемых деталей проверяют капиллярным методом в доступных местах. Для уровней УТТ3 и УТТ4 дополнительно контролируют все детали в доступных местах. Детали контролируют после окончательных термо- и механической обработок по методике в соответствии с ГОСТ 18442 или [13].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

3.5.4.9 Объемный неразрушающий контроль

Каждую деталь контролируют на сплошность в доступных местах радиографическим или ультразвуковым методами. Контроль проводят после окончательной термообработки.

3.5.4.10 Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль поковок проводят методом отверстия с плоским дном в соответствии с ГОСТ 24507 или [14] и [15]. Ультразвуковой контроль отливок проводят по методу отверстия с плоским дном в соответствии с [2] или [14], или [15].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

3.5.4.11 Радиографический контроль

Радиографический контроль проводят в соответствии с ГОСТ 7512 при минимальной эквивалентной чувствительности 2 %. Приемлемы источники рентгеновского или гамма-излучения в пределах толщин, ограниченных для каждого метода. Допускается использовать методы получения изображения и записи в реальном масштабе времени, если изготовитель документально гарантирует минимальный уровень эквивалентной чувствительности 2 %.

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];