---

4.4. Упаковка

4.4.1. Консервация оборудования - по II группе согласно ГОСТ 9.014.

Из емкостей и систем оборудования должны быть слиты рабочие жидкости и масла. Детали оборудования и принадлежности, покрытые смазкой, а также разъединенные концы проводов и шлангов должны быть завернуты в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569 или полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354.

4.4.2. Перед упаковкой подвижные части оборудования должны быть приведены в положение, при котором оборудование имеет наименьшие габаритные размеры.

4.4.3. Оборудование или его отдельные части упаковывают в ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198, выложенные внутри водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828, ГОСТ 515, либо кровельным пергамином по ГОСТ 2697.

Части оборудования, не содержащие электронных, электротехнических и других изделий с повышенными требованиями к защите от действия климатических и механических факторов, рекомендуется упаковывать в дощатые обрешетки по ГОСТ 12082.

Тип и характеристику ящиков, массу и габаритные размеры грузовых мест устанавливают в технических условиях на конкретное оборудование.

4.4.4. Прилагаемая к оборудованию документация должна быть запечатана в водонепроницаемый пакет и упакована вместе с оборудованием или основным его блоком.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Общие требования безопасности к конструкции оборудования - по ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.007.0, эргономики - по ГОСТ 12.2.049.

5.2. По способу защиты человека от поражения электрическим током оборудование должно соответствовать классу I по ГОСТ 12.2.007.0, если при подключении оборудования используют однофазное напряжение, и классу 01, если не используют однофазное напряжение.

5.3. Степень защиты шкафов и ниш для аппаратуры управления по ГОСТ 14254 должна быть:

- невентилируемых, с уплотнениями - IP53;

- с жалюзи - IP32;

- с элементами большой рассеиваемой мощности - IP22.

5.4. Защитные меры к электрооборудованию механического сварочного оборудования - по ГОСТ 27487.

5.5. Внутри всех подвижных или гибких проволок должен быть провод защитного заземления, если электрооборудование работает при напряжении переменного тока свыше 42 В и постоянного тока - свыше 110 В.

5.6. Устройство местного освещения, если оно предусмотрено конструкцией, должно обеспечивать освещенность рабочего места, указанную в таблице 1.

Напряжение сети местного освещения - не более 24 В.

Таблица 1

5.7. Требования безопасности к гидроприводам - по ГОСТ 12.2.040.

5.8. Требования безопасности к пневмоприводам - по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

5.9. Столы и площадки сварщика должны быть оборудованы устройствами, удаляющими вредные вещества из зоны их образования до уровня допустимой концентрации.

5.10. Уровни звукового давления, звука и эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должны превышать значений, указанных в таблице 2.

Уровни звуковой мощности конкретного оборудования и шумовые характеристики на рабочем месте оператора устанавливают в технических условиях на это оборудование.

Таблица 2

5.11. Уровень вибрации на рабочем месте при работе оборудования не должен превышать норм, установленных в разделе 2 ГОСТ 12.1.012.

5.12. Оборудование, не закрепленное на фундаменте, должно быть устойчивым. Коэффициент грузовой устойчивости оборудования, определяемый как отношение момента относительно ребра опрокидывания, создаваемого массой частей оборудования без учета инерционных сил и уклона рельсового пути или фундамента в сторону опрокидывания, к моменту, создаваемому рабочим грузом относительно того же ребра, должен быть не менее 1,3.

Примечание - Рабочим грузом оборудования для установки и поворота свариваемых изделий являются собственно изделие и оснастка, создающая наибольший момент. Рабочим грузом оборудования для перемещения сварочных автоматов и сварщиков являются последние.

5.13. В механизмах, передающих крутящий момент, не допускается применять прессовые посадки без дополнительных креплений.

5.14. Неподвижные оси, служащие опорой для несущих элементов оборудования, должны быть зафиксированы. Болтовые, шпоночные и клиновые соединения должны быть предохранены от самопроизвольного разъединения.

5.15. Механизмы наклона и поворота оборудования должны исключить самопроизвольное перемещение или поворот установленных для сварки изделий и обеспечить надежный тормозной момент.

5.16. Механизмы вертикального перемещения должны иметь страховочные устройства, срабатывающие в случае разрушения несущего элемента.

5.17. Скорость передвижения напольного оборудования должна быть не более 0,5 м/с.

5.18. Оборудование с электроприводом, передвигающееся по рельсовому пути, должно иметь конечные выключатели привода передвижения. Рельсовый путь и направляющие для передвижения сварочных автоматов должны иметь ограничители максимального хода.

5.19. Усилие на рукоятках, рычагах и маховиках - по ГОСТ 21752 и ГОСТ 21753.

5.20. Движущиеся части оборудования и сварочная проволока, если они являются источниками опасности, должны быть ограждены или снабжены другими средствами защиты по ГОСТ 12.2.003.

5.21. Сигнальные цвета и знаки безопасности, наносимые на оборудование, - по ГОСТ 12.4.026.

5.22. Уровень радиопомех, создаваемых при работе оборудования, не должен превышать значений, установленных Нормами допускаемых индустриальных радиопомех (Нормы 8-72).

6. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1. Для проверки соответствия оборудования требованиям настоящего стандарта, стандартов и технических условий на конкретные виды оборудования предприятие-изготовитель должно проводить типовые, приемо-сдаточные, периодические и сертификационные испытания.

6.2. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергнуть каждую единицу оборудования на соответствие требованиям 4.1.16, 4.1.21 - 4.1.23, 4.2 - 4.4, 5.15, 5.16, 5.18, 5.20.

6.3. Периодические испытания проводят раз в год на соответствие всем требованиям настоящего стандарта, кроме 4.1.24.

6.4. При сертификационных испытаниях обязательной является проверка оборудования на соответствие требованиям 5.2, 5.3, 5.6, 5.10 - 5.12, 5.16 - 5.18, 5.20, 5.21.

6.5. Средний ресурс до первого капитального ремонта и среднюю наработку на отказ подтверждают раз в три года в соответствии с методикой, разработанной для конкретного вида оборудования.

6.6. Если при периодических испытаниях хотя бы один из параметров испытуемого оборудования не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, необходимо выяснить причину несоответствия, ввести изменения в конструкторскую документацию, технологию изготовления и доработать изделие до приемочного уровня.

7. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1. Соответствие оборудования рабочим чертежам и требованиям 4.1.5, 4.1.6, 4.1.9 - 4.1.17, 4.1.19, 4.1.21 - 4.1.23, 4.2 - 4.4, 5.5, 5.7 - 5.9, 5.13, 5.14, 5.16, 5.18 - 5.21 проверяют внешним осмотром и средствами измерений, обеспечивающими требуемую рабочими чертежами точность.

Требования 4.1.20, 5.17 проверяют по техническим условиям на конкретные виды оборудования.

7.2. Глубину и насыщение цементированных слоев деталей (4.1.8) следует проверить на поперечных микрошлифах по микроструктуре.

Оценивание микроструктуры - по ГОСТ 8233.

7.3. Методы испытаний электрооборудования - по ГОСТ 27487.

7.4. Падение напряжения в системе отвода сварочного тока (4.1.18) измеряют вольтметром класса точности не ниже 1,0 по ГОСТ 8711 в соответствии с ГОСТ 28944 (3.4).

7.5. Измерение освещенности (5.6) проводят люксметром при номинальном напряжении питающей сети. Погрешность средств измерений - не более ± 20 %.

7.6. Измерение шумовых характеристик оборудования (5.10) проводят ориентировочным методом по ГОСТ 12.1.028. Режимы измерения - по ГОСТ 28944 (3.2.3), или они должны быть указаны в технических условиях на конкретные виды оборудования.

7.7. Измерение вибрационных характеристик оборудования (5.11) - по ГОСТ 12.1.012 (приложение 9).

Режим работы оборудования - по ГОСТ 28944 (3.2.3), или он должен быть приведен в технических условиях на конкретное оборудование.

7.8. Измерение уровня радиопомех (5.22), создаваемых при работе оборудования, - по ГОСТ 16842.

Режим работы оборудования - по ГОСТ 28944 (3.2.3), или он должен быть приведен в технических условиях на конкретные виды оборудования.

7.9. Проверка степени защиты (5.3) - по ГОСТ 14254.

7.10. Механизмы оборудования испытывают под нагрузкой, превышающей номинальную на 25 % (5.12, 5.15).

7.11. Испытания для определения показателей надежности (4.1.24, 4.1.25) - по ГОСТ 28944 (3.5).

7.12. Измерение кинематических параметров и размеров технологической зоны (раздел 3) - по ГОСТ 28944 (3.2 - 3.3).

7.13. Оценка и представление результатов испытаний - по ГОСТ 28944 (раздел 4).

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Оборудование транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

8.2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортировать оборудование без упаковки.

8.3. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов - 5 (ОЖ4) для исполнения УХЛ4 и 6 (ОЖ2) для исполнения 04 по ГОСТ 15150. Условия транспортирования в части воздействия механических факторов - «С» для исполнения УХЛ4 и «Ж» для исполнения 04 по ГОСТ 23216.

Категорию условий хранения устанавливают в технических условиях на конкретное оборудование.

Условия транспортирования и хранения оборудования, предназначенного для экспорта, должны соответствовать требованиям заказчика, оговоренным в договоре.

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1. Изготовитель гарантирует соответствие оборудования требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, средствами и техническими условиями на конкретные виды оборудования и руководством по эксплуатации.

9.2. Гарантийный срок эксплуатации оборудования следует устанавливать в технических условиях на конкретные виды оборудования.

Его продолжительность должна быть не менее 12 мес. со дня ввода оборудования в эксплуатацию.

Ключевые слова: оборудование механическое сварочное, технические требования, требования безопасности, правила приемки, методы испытаний, маркировка, упаковка, транспортирование, хранение, гарантии изготовителя.

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Типы, основные параметры и размеры

4 Технические требования

5 Требования безопасности

6 Правила приемки

7 Методы контроля

8 Транспортирование и хранение

9 Гарантии изготовителя