---

ГОСТ 30767-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГАЗЛИФТНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ СКВАЖИН

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения (АООТ «ВНИИнефтемаш»)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 21 от 30 мая 2002 г.)

За принятие проголосовали:

3 Настоящий стандарт гармонизирован со стандартом Американского нефтяного института API Spec 11VI «Спецификация на газлифтное оборудование» в части методов контроля и испытаний

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 декабря 2002 г. № 444-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30767-2002 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Настоящий стандарт, сохраняя все формулировки, положения и ссылки на международные и зарубежные стандарты, дополняет их положениями и ссылками на действующие российские стандарты и нормативные документы.

Стандарт знакомит российских производителей и потребителей оборудования с требованиями стандарта API Spec 11VI и практическими возможностями его применения в странах СНГ.

Настоящий стандарт предназначен для применения расположенными на территории стран СНГ техническими комитетами по стандартизации, предприятиями и объединениями предприятий, в том числе союзами, ассоциациями, концернами, акционерными обществами, межотраслевыми, региональными и другими объединениями, независимо от форм собственности подчинения.

Стандарт распространяется на оборудование, независимо от его технических характеристик, размеров, массы и других показателей, времени и места разработки, изготовления, испытаний, проведенных предприятиями всех форм собственности и подчиненности.

ГОСТ 30767-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГАЗЛИФТНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СКВАЖИН

Требования безопасности и методы испытаний

Gas lift well use equipment. Safety requirements and test methods

Дата введения 2003-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на внутрискважинное оборудование для газлифтной эксплуатации, в том числе газлифтные клапаны и скважинные камеры для газлифтных клапанов, а также на испытательные стенды для предприятий - изготовителей газлифтного оборудования и промысловых лабораторий.

Стандарт устанавливает требования безопасности к оборудованию и методам испытаний (проверки) параметров, норм и характеристик продукции.

Целесообразность применения положений настоящего стандарта к другим видам газлифтного оборудования определяется в нормативных документах на это оборудование.

Требования настоящего стандарта, за исключением раздела 5, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 23706-90 (МЭК 51-6-84) Омметры. Общие технические условия

3 Определения

3.1 газлифт: Способ добычи нефти и нефтегазового конденсата, заключающийся в разгазировании жидкости в подъемных трубах и подъеме ее из скважины за счет возникающей разности давлений в подъемных трубах и затрубном пространстве.

3.2 оборудование газлифтное: Комплексы подземного и наземного оборудования для газлифтной эксплуатации скважины.

3.3 скважинная камера: Камера эллипсного сечения, входящая в компоновку насосно-компрессорных труб и обеспечивающая установку и съем газлифтных и др. клапанов в боковой полости камеры с помощью канатной техники, оставляя открытым центральный проход.

3.4 газлифтный клапан: Клапан, вставляемый в скважинную камеру и обеспечивающий подачу газа в подъемные насосно-компрессорные трубы.

3.5 ингибиторный клапан: Клапан, вставляемый в скважинную камеру и обеспечивающий подачу ингибитора в подъемные трубы.

3.6 обратный клапан: Клапан, предназначенный для предотвращения перетока жидкости из колонны подъемных труб через газлифтный клапан в затрубное пространство.

3.7 циркуляционный клапан: Клапан, входящий в состав колонны насосно-компрессорных труб и обеспечивающий соединение-разъединение внутритрубного и затрубного пространства.

3.8 глухая пробка: Пробка, вставляемая в боковую полость скважинной камеры вместо газлифтного или др. клапанов.

4 Требования безопасности

4.1 Скважинные камеры и газлифтные клапаны изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2 На все материалы, представленные в спецификации на газлифтные клапаны производителем-поставщиком, должны быть сертификаты производителя, за исключением следующих узлов и деталей:

- медных уплотнительных прокладок;

- карбидных шара и седла клапана;

- керамических шара и седла клапана;

- пружинных запорных колец;

- припоев;

- эластомерных материалов;

- пластмассовых и полимерных материалов;

- компенсаторов пульсации скважинной жидкости;

- изделий общепромышленного назначения: гаек, болтов, винтов, срезных штифтов, фитингов, срезных винтов, стопорных винтов.

4.3 Металлы, из которых выполнены узлы и элементы конструкции, должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя, в которых должны быть указаны следующие характеристики:

- предельное содержание химических элементов;

- температура термообработки;

- предельные механические свойства;

- предел текучести, кПа;

- предел прочности на разрыв, кПа;

- относительное удлинение, %;

- твердость, НВ (HRC).

4.4 Конструкция деталей и узлов каждого типа, модели и размеры разработанных, изготовленных и идентифицированных скважинных камер и газлифтных клапанов, должна обеспечивать взаимозаменяемость с камерами, изделиями и узлами клапанов, произведенных другими изготовителями.

4.5 Наружные диаметры клапанов всех типов, устанавливаемых в полированные отверстия скважинных камер, должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

4.6 Оборудование, изготовленное в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должно соответствовать классам условий работы согласно таблице 2.

Таблица 2

4.7 Скважинная камера должна выдерживать растягивающую нагрузку подвешенных к ней насосно-компрессорных труб.

4.8 Скважинная камера с установленным в ней клапаном должна быть герметичной.

4.9 Диаметр проходного канала скважинной камеры должен быть не менее внутреннего диаметра подвешенных в ней насосно-компрессорных труб.

4.10 Давление открытия клапана не должно превышать 34,5 кПа.

4.11 Предел прочности и ударная вязкость сварных швов скважинных камер должна быть не менее чем у основного металла; твердость сварных швов скважинных камер должна быть не более чем у основного металла.

4.12 Сильфонные камеры газлифтных клапанов должны быть герметичны при давлении не менее 12,5 МПа.

4.13 Скважинные камеры и газлифтные клапаны должны быть рассчитаны на давление, равное испытательному давлению используемых насосно-компрессорных труб, но не менее 34,5 МПа.

4.14 Время срабатывания газлифтного клапана до полного открытия - не более 30 с.

4.15 При извлечении газлифтного клапана из скважинной камеры нагрузка на канат не должна превышать 3900 Н.

4.16 К работе с газлифтным оборудованием допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации оборудования, принципами его работы и прошедшие инструктаж по технике безопасности [инструкция по технике безопасности, разработанная на нефтегазодобывающем предприятии и утвержденная руководством предприятия (генеральным директором, главным инженером)].

4.17 При монтаже и эксплуатации оборудования необходимо соблюдать требования [1].

4.18 Не допускается работа по спуску газлифтных клапанов при неисправных манометрах, предохранительных и выпускных клапанах устьевого оборудования.

4.19 Спуск и подъем газлифтных клапанов проводят канатной техникой при закрытых задвижках на струнах арматуры.

4.20 Спуск газлифтного оборудования в нешаблонированный ствол скважины не допускается.

4.21 Спуск газлифтного оборудования, не прошедшего испытаний и не имеющего сертификата, подтверждающего результаты испытаний в промысловых лабораториях, не допускается.

4.22 Стендовые испытания газлифтного оборудования нагрузкой под давлением проводят в специально отведенном помещении, обеспечивающем безопасность обслуживающего персонала. Наблюдение проводят через специальные окна (щели) с защитными щитками.

5 Контроль качества и методы испытания

5.1 Газлифтное оборудование подвергают испытаниям на предприятии-изготовителе и функциональным испытаниям в промысловых лабораториях перед вводом в эксплуатацию.

5.2 Скважинные камеры

Скважинные камеры подвергают:

- контролю сварных соединений;

- контролю твердости;

- контролю зазоров;

- механическим испытаниям;

- гидравлическим испытаниям.

5.2.1 Методы контроля сварных соединений

5.2.1.1 Контроль сварных соединений включает:

- визуальный и измерительный контроль;

- радиографию (РГ);

- ультразвуковую дефектоскопию (УЗД);

- цветной (капиллярный) (ЦД) или магнитопорошковый метод контроля (МПД);

- измерение твердости;

- механические испытания сварных образцов.

5.2.1.2 Контроль РГ или УЗД проводят после сварки и термообработки. Контролю ЦД по ГОСТ 18442 или МПД по ГОСТ 21105 подвергают сварные соединения после окончания работы со сварными швами либо после механической обработки.

5.2.1.3 Визуальный контроль проводят в соответствии с ГОСТ 3242. Перед контролем сварные швы и прилегающую в ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, подрезы, незаплавленные кратеры. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264 и ГОСТ 16037. Визуальному и измерительному контролю подвергают все сварные соединения.

5.2.1.4 Радиографический контроль сварных соединений проводят согласно ГОСТ 7512.

5.2.1.5 Ультразвуковую дефектоскопию проводят согласно ГОСТ 14782.

5.2.1.6 При контроле ЦД и МПД наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком.

5.2.1.7 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.

5.2.1.8 Каждый сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.

5.2.1.9 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический (не менее двух) и ударный (не менее трех) изгиб.