Зварювання сталевих трубопроводів дозволяється виконувати за температур, зазначених в ПВР, або чинних нормативних документах.
Ручне дугове зварювання покритими металевими електродами, ручне аргонодугове зварювання, напівавтоматичне зварювання плавким електродом у вуглекислому газі та автоматичне зварювання під флюсом слід виконувати згідно з чинними нормативними документами в галузі зварювання.
Газове (ацетилено-кисневе) зварювання допускається виконувати нейтральним полум’ям тільки для трубопроводів з вуглецевих І низьколегованих сталей з Dy не більше ніж 80 мм і товщиною стінки не більше ніж 3,5 мм.
При цьому мають застосовуватися інжекторні зварювальні пальники відповідно до ГОСТ 1077, наконечники яких вибираються залежно від товщини стінок труб, що зварюються:
|
|
Номер наконечника |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Товщина металу, що зварюється, мм |
0,5-1,5 |
1,0-3,0 |
2,5-4,0 |
4,0-8,0 |
|
Витрата ацетилену, л/год |
50-135 |
123-250 |
250-400 |
400-700 |
|
Витрата кисню, л/год |
50-140 |
140-260 |
260-420 |
420-720 |
|
Діаметр отвору інжектора, мм |
0,25 |
0,35 |
0,45 |
0,60 |
|
Діаметр отвору змішувальної камери, мм |
0,85 |
1,25 |
1,60 |
2.0 |
|
Діаметр отвору мундштука, мм |
0,80 |
1,05 |
1,50 |
1,90 |
|
Тиск кисню, МПа |
0,1-0,4 |
0,15-0,4 |
0,2-0,4 |
0,2-0,4 |
Залежно від діаметра і товщини стінки труби газове зварювання можна виконувати в правому або лівому напрямку: стики труб діаметром від 14 мм до 48 мм - у лівому, діаметром від 57 мм до 89 мм - у правому. Зварні шви, на які значний вплив здійснюють циклічні навантаження, бажано виконувати: кореневий шар-у правому напрямку; шари, що заповнюють, - у правому або лівому напрямках.
Для ацетилено-киснєвого зварювання слід застосовувати зварювальний дріт марок Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА відповідно до ГОСТ 2246. Діаметр зварювального дроту дзе, мм, приймається залежно від товщини стінки труб, s, мм:
|
^зе |
2 |
2-3 |
3 4 |
|
S |
1-2 |
2-4 |
4-8 |
Газопресовим зварюванням слід з’єднувати трубопроводи зовнішнім діаметром до 50 мм, у яких співвідношення діаметра до товщини стінки не перевищує 15:1. Зварювання здійснюється при нагріванні кінців труб і деталей, що з’єднуються, до пластичного стану з постійним тиском осадки.
Торці труб перед газопресовим зварюванням слід оброблювати будь-яким механічним способом перпендикулярно до осі труби. На торцях не допускаються глибокі риски, іржа, мастило та інші забруднення. Безпосередньо перед зварюванням торці труб слід зачистити плоским терпугом.
Складання і газопресове зварювання стиків труб слід виконувати із застосуванням спеціального пристрою для складання, центрування і осідання. Пристрій встановлюють на нерухомому кінці труби, фіксують за допомогою затискача. Другу (рухому) трубу встановлюють в Іншому затискачі і стикують із першою.
Питомий тиск осідання має становити від 15 МПа до 20 МПа, величина осідння дорівнювати товщині стінки труби, що зварюється.
Нагрівання труб при газопресовому зварюванні слід виконувати ацетилено-кисневим полум'ям за допомогою кільцевого багатополуменевого пальника ГСТН-І. Полум'я має бути відновлюючим з невеликим надлишком ацетилену відповідно до ГОСТ 1077.
Зварювальні матеріали слід вибирати залежно від виду зварювання за стандартами на типові технологічні процеси, наведеними у 9.1.7 даного стандарту, відповідати вимогам чинних стандартів відповідно до ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 тощо, а також даним паспортів або сертифікатів на партію матеріалу, що поставляється.
Зварювальні матеріали (крім газів) слід зберігати в сухих і переважно опалюваних приміщеннях, які запобігають їх зволоженню, та доставляти до місця зварювальних робіт у неуш- кодженій упаковці.
Електроди і флюси, незалежно від умов транспортування, зберігання і температури навколишнього повітря, не можна застосовувати без попереднього прокалювання.
Зварювальні матеріали доцільно доставляти до місця зварювальних робіт у кількості, необхідній для забезпечення тільки змінної потреби. Електроди та флюс, що залишилися перед використанням, слід знову прокалити.
Для виконання зварювальних робіт мають бути використані джерела живлення, що серійно випускаються (перетворювачі, випрямлячі, трансформатори), автомати І напівавтомати для зварювання в захисних газах і під флюсом з відповідними джерелами живлення.
Зварювальне устаткування має бути укомплектоване відповідно до паспортів, налагоджене і змонтоване за інструкцією підприємств-впробників.
Коливання напруги живильної мережі, до якої підключено зварювальне устаткування, може бути не більше ніж ±5 % від номінального.
Загальні вимоги безпеки при виконанні електрозварювальних робіт викладені відповідно до ГОСТ 12.3.003, а відомості про основні засоби індивідуального захисту - відповідно до ГОСТ 12.4.035.
Склеювання сталевих трубопроводів
Клейові з’єднання слід застосовувати при монтажі трубопроводів з вуглецевої і низько- легованої сталей (у тому числі таких, що мають корозійностійкі покриття - оцинкованих, емальованих, алюмінованих тощо) з Dy не більше ніж 100 мм, що працюють з надлишковим тиском не більше ніж 1,0 МПа, робочій температурі від мінус 60 °С до 90 °С І призначених для транспортування різних речовин, до яких при зазначених робочих параметрах хімічно стійкі епоксидні клеї або склопластик на епоксидній основі. Хімічна стійкість встановлюється проектною організацією.
Клейові з’єднання підрозділяються на три види (рисунок 14): бандажні, клеємеханічні і розтрубні (муфтові).
1 - кінці труб, що склеюються; 2 - клей; 3 - склотканина; 4 - муфта (розтруб); L - довжина напуску; D„ - зовнішній діаметр труб,що склеюються; Dg- внутрішній діаметр муфти; С - фаска
Рисунок 14 - Схеми клейового з’єднання бандажного типу (а), клеємеханічного (б) і муфтового
(розтрубного)(в)
Клейові з’єднання бандажного типу одержують методом багатошарового намотування на кінці труб, що стикуються, стрічки з конструкційної склотканини з нанесенням на неї шару епоксидного клею. Після холодного або гарячого затвердіння клею на місці стику утворюється монолітний склотекстолітовий бандаж з високими пружно-механічними характеристиками і характеристиками з міцності, що має міцний адгезійний зв’язок з поверхнями труб, що забезпечує надійне і герметичне з'єднання стику, а також його антикорозійний захист.
Розтрубні (муфтові) з'єднання одержують методом нанесення клею на зовнішню поверхню кінця труби І внутрішню поверхню розтруба (муфти), наступного введення кінця труби в розтруб або насування муфти на кінці труб, що стикуються, і затвердіння клею.
Клеємеханічні з’єднання ідентичні розтрубним (муфтовим). Відмінність їх полягає у фіксації клейового з’єднання триточковим обтисненням по периметру розтруба або муфти, за рахунок чого забезпечується механічний контакт поверхонь, що з'єднуються.
При проведенні робіт зі склеювання трубопроводів за допомогою клейових з’єднань бандажного типу, а також клеємеханічних з’єднань слід керуватися вимогами щодо: постачання, приймання і зберігання матеріалів, що використовуються; підготовчих робіт; безпосередньо технології одержання з’єднань; контролю якості з’єднань; основним правилам техніки безпеки І охорони праці.
Конструктивно-технологічні параметри розтрубних (муфтових) клейових з’єднань визначаються в проектній документації і їх слід приймати відповідно до таблиці 33. Деталі з'єднань виготовляють з труб, які відповідають ГОСТ 8732 і ГОСТ 8734. Розтруби одержують за допомогою спеціалізованого устаткування.
Таблиця 33 - Конструктивно-технологічні параметри розтрубних (муфтових) клейових з’єднань
|
Зовнішній діаметр труб, які склеюються, DH, мм |
Муфтове з’єднання |
Розтрубне з'єднання |
||||||||
|
2L, мм |
De, мм |
Он, мм |
С, мм |
Типорозмір труби (DHxS) для муфти, мм |
Витрата клею на одне з’єднання, г |
L, мм |
De, мм |
С, мм |
Витрата клею на одне з’єднання, г |
|
|
22 |
40 |
23 |
28 |
1,0 |
32x5 |
3 |
— |
— |
— |
— |
|
25 |
45 |
26 |
31 |
1,0 |
32x3 |
4 |
— |
|
|
|
|
32 |
50 |
33 |
38 |
1,0 |
38x3 |
5 |
35 |
33,0 |
1,0 |
4 |
|
38 |
60 |
39 |
45 |
1,0 |
45x3 |
7 |
40 |
39,0 |
1,0 |
5 |
|
45 |
70 |
46 |
53 |
1,0 |
57x3 |
10 |
45 |
46,0 |
1,0 |
7 |
|
57 |
80 |
58 |
65 |
1,0 |
65x5 |
14 |
55 |
58,0 |
1,0 |
10 |
|
76 |
90 |
77,4 |
85 |
1,5 |
89x6 |
29 |
65 |
77,4 |
1,5 |
22 |
|
89 |
100 |
90,4 |
98 |
1,5 |
108x10 |
39 |
70 |
90,4 |
1,5 |
27 |
|
108 |
100 |
109,6 |
118 |
2,0 |
127x14 |
54 |
80 |
109,6 |
2,0 |
43 |
|
133 |
120 |
134,6 |
143 |
2,0 |
146x7 |
79 |
90 |
134,6 |
2,0 |
59 |
Примітка. Рв,Рц- відповідно внутрішній і зовнішній діаметри муфти і розтруба; С - фаска.
Для розтрубних (муфтових) з’єднань рекомендовано застосовувати клейову композицію (відповідно до чинної нормативної документації), що складається з наступних компонентів (мас.ч): смола епоксидна ЭД-20 - 100; смола поліамідна ТЕ-18 або ТЕ-19 - 100; кварц мелений КП-2 або КП-3 - 50 (або двоокис титану Р-02, або окис хрому в кількості 20 мас.ч), азбест М-6-30 або М-6-40 -20. Клей для розтрубних (муфтових) з’єднань слід наносити поступальним рухом в одну сторону на довжину розтруба (або муфти) шпателем або твердою плоскою щіткою рівномірним тонким шаром товщиною від 0,1 мм до 0,2 мм. Підготовку поверхонь, що склеюються, клейового складу, режиму і засобу затвердіння клею, тривалість витримки з’єднань у нерухомому стані, контроль якості з’єднань розтрубного типу приймають так само, як для бандажних і клеємеханіч- них з’єднань.
КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ЗВАРНИХ З’ЄДНАНЬ
Загальні вимоги до контролю якості зварних з’єднань, обсяг і види контролю, вимоги до гранично-допустимих розмірів, дефектів зварних з’єднань, методи оцінки їх якості, вимоги до виправлення дефектів зварних швів установлені в СНиП 3.05.05 та чинній нормативній документації.
Контроль якості зварних з’єднань трубопроводів слід проводити відповідно до вимог: НПАОП 0.00-1.11; НПАОП 00.0-1.70 (ПУГ-69) у частині газопроводів низького тиску (за класифікацією цих правил); НПАОП 0.00-1.13 та інших нормативних документів.
Контроль зварних з’єднань трубопроводів має виконуватися спеціалістами з неруйнів- ного контролю, які пройшли навчання та атестацію відповідно до НПАОП 0.00-1.63 в такому порядку: попередній контроль; систематичний операційний контроль в процесі виготовлення і монтажу трубопроводів; візуально-оптичний метод неруйнівного контролю та виміри готових зварних швів; радіографічний, ультразвуковий, магнітопорошковий, капілярний, в тому числі кольоровий методи неруйнівного контролю; механічні випробування на розтяг, вигин або сплющення; ударна в’язкість; металографічні дослідження; корозійні випробування; стилоскопіювання; випробування на твердість, а також гідравлічні або пневматичні випробування згідно з розділом 14 даного стандарту.
За необхідності застосування термічної обробки зварних з’єднань контроль їх якості фізичними методами слід виконувати після її проведення.
Радіографічний, ультразвуковий, магнітопорошковий і кольоровий методи контролю слід проводити після усунення недопустимих зовнішніх дефектів, виявлених візуально-оптичним методом та вимірами.
Попередній контроль слід проводити з метою зменшення ймовірності виникнення браку при виконанні зварювальних робіт, при цьому перевіряють:
