вварювання штуцерів, бобишок та інших деталей у зварні шви, а також у гнуті ділянки (деталі) трубопроводів не допускається. Як виняток на вигнутій ділянці допускається розміщення не більше ніж одного штуцера (бобишки) з внутрішнім діаметром не більше ніж 20 мм, а у зварному шві або зоні термічного впливу - отвору діаметром не більше ніж 5 мм для приварки труб або штуцерів приладів контролю і керування;
зварні з’єднання мають розташовуватися з урахуванням мінімальних відстаней, що допускаються, мм:
між сусідніми зварними стиковими з’єднаннями - 100;
від зварного стикового з’єднання до початку вигнутої ділянки трубопроводу - 100;
від зовнішньої поверхні елемента трубопроводу, що з’єднується кутовим швом із трубою (штуцером), до початку вигнутої ділянки труби (штуцера) або осі симетрії поперечного зварного шва - 50 (при £>н менше ніж 50 мм);
Dy труби (при DH від 50 мм до 100 мм);
100 (при більше ніж 100 мм);
від зварного стикового з’єднання до опор - 50.
Ці вимоги не поширюються на деталі та складальні одиниці (блоки, вузли), виготовлені за технічними умовами або стандартами, а також на трубопроводи пари і гарячої води відповідно до НПАОП 0.00-1.11.
довжину вільних ділянок в обидві сторони від поперечного зварного стику, що підлягає термічній обробці або ультразвуковому контролю, слід вибирати відповідно до норм, затверджених у встановленому порядку.
Допустиме відхилення лінійних розмірів кожного вузла трубопроводів ±3 мм на кожний метр виробу, але не більше ніж ±10 мм на всю довжину виробу. Допустиме відхилення від прямолінійності елементів і вузлів, що складаються, виміряне на відстані 200 мм в обидва боки від стику, не повинне перевищувати ±0,5 мм (рисунок 12, а) (або ±2,5 мм на 1 м, але не більше ніж ±8 мм на всю наступну ділянку). Виміри слід виконувати лінійкою в 3-4 точках по окружності труби.
Неперпендикупярність с підготовлених під зварювання торців елементів і вузлів до осі труби (рисунок 12, б), виміряна накладенням косинця на базову поверхню довжиною не менше ніж 100 мм залежно від зовнішнього діаметра DH, мм, не може перевищувати, мм:
при DH до 133 - 1;
при DH від 159 до 219 -2; при від 273 до 325 - 2,5;
при від 377 до 630 - 3;
при DH більше 630 - 3.
400
б
1,3- елементи, що складаються; 2 - лінійка; 4 - косинець
Рисунок 12 - Контроль прямолінійності (а) та неперпендикулярності торців (б) елементів,
що складаються
Під час перевезення вузлів і секцій залізничним і автомобільним транспортом їх габаритні розміри не мають виходити за транспортні габарити. Рекомендуються наступні максимальні розміри виробів;1,5 мх1,5м* 6м при розміщенні вузлів всередині будинків і споруд;1,5мх2мх6м або 2,5 м х 10 м при розміщенні вузлів на відкритому майданчику; від 36 м до 40 м для секцій.
Можливість постачання для монтажу вузлів із установленою арматурою визначається умовами транспортування. Сильфонну арматуру слід встановлювати після випробування, промивання або продування трубопроводів, вставляючи замість неї при виготовленні і монтажі трубопроводів інвентарні котушки.
Арматуру слід встановлювати з урахуванням напрямку потоку середовища в трубопроводі, що вказується в кресленнях.
Приварна арматура перед Ті приварюванням має бути повністю відкрита. Якщо приварювання проводиться без підкладних кілець, закривати арматуру після закінчення приварювання можна тільки після її внутрішнього очищення.
Фланці на кінцях вузлів, що приєднуються до апаратів, арматури або приварених фланців на інших вузлах, в окремих випадках допускається поставляти разом з вузлами, не приварюючи їх.
При перевірці готових вузлів і секцій роблять зовнішній огляд і зіставлення їх із кресленнями з метою встановлення комплектності і ступеня завершення складальних, зварювальних і інших операцій; перевіряють правильність розмірів, складання рознімних І нерознімних з'єднань і встановлення арматури, наявність прокладок і шайб у місцях встановлення діафрагм КВП, готовність вузлів і секцій до проведення випробувань на міцність і щільність. При перевірці якості виготовлення за результатами перевірки оформляють необхідні документи відповідно до вимог ПВР та чинної нормативної документації.
При перевірці готовності вузлів і секцій для монтажу контролюють виконання наступних вимог: зовнішня поверхня вузлів з вуглецевої сталі має бути погфунтована; усі отвори труб і вузлів мають бути закриті інвентарними пластмасовими або дерев'яними заглушками або пробками, а зовнішні оброблені поверхні арматури і фланців захищені від корозії консервуючими матеріалами; внутрішні поверхні вузлів і труб, що пройшли спеціальну хімічну обробку, запірні частини арматури, засоби регулювання і автоматики консервуються у відповідності з спеціальними інструкціями; зовнішня поверхня секцій для міжцехових трубопроводів має бути пофарбована (для надземних трубопроводів) або захищена ізоляційним покриттям (для підземних трубопроводів).
Приймання вузлів трубопроводів, виготовлених сторонніми організаціями і підприємствами, слід проводити відповідно до чинної нормативної документації та вказівок даного стандарту.
Виготовлені вузли і секції слід маркувати відповідно до вказівок проекту. Маркування вузла має містити номер замовлення або числовий індекс установки, номер блока, номер лінії, номер вузла. Наприклад, вузол 8, виготовлений на замовлення 349 для блока III лінії 16а, маркується: 349-ІІІ-16а/8. Маркування секцій має містити номер естакади, номер лінії трубопроводу і довжину секції. Маркування слід наносити кольоровою фарбою або іншим способом на відстані не менше ніж 50 мм від кінців вузла або секції. Знаки і шифр маркування мають бути чіткими та такими, що легко читаються. Висота знаків має бути не менше ніж 20 мм. Крім цифрового маркування, на один кінець вузла можуть наноситися фарбою умовні кольорові позначення у вигляді кільцевої смужки, яка визначає місце його установки (корпус, цех) на даному об’єкті. Відповідний колір смужки слід зазначати у проекті.
Виготовлені вузли і секції слід поставляти в монтаж на кожну лінію трубопроводу комплектно з трубами для прямих ділянок, опорами, підвісками і арматурами (із прокладками І кріпильними виробами), що не ввійшли у вузли трубопроводів.
8.7 Складання фланцевих з’єднань
При складанні фланцевих з'єднань трубопроводів ущільнювальні поверхні приварних фланців, а також буртів і приварних кілець для вільних фланців мають бути перпендикулярні до осей труб і деталей і співвісні з ними.
Відхилення від паралельності на зовнішньому периметрі ущільнювальних поверхонь не має перевищувати 10 % товщини прокладки.
Відхилення від перпендикулярності с ущільнювальної поверхні фланця до осі труби або деталі (рисунок 13) не має перевищувати при зовнішньому діаметрі ущільнювальної поверхні фланця, мм:
|
с |
0,15 |
0,25 |
0,35 |
0,5 |
0,6 |
|
|
25-60 |
60-160 |
160-400 |
400-750 |
750-1000 |
і
с
1 - косинець; 2 - фланець; 3 - труба
Рисунок 13 - Контроль відхилення від перпендикулярності ущільнювальної поверхні фланця
При складанні фланцевих з’єднань має забезпечуватися симетричне розташування отворів під болти і шпильки щодо вертикальної осі фланців і не збігатися з нею. Розбіжність отворів фланців, що з’єднуються, не має перевищувати половини різниці номінальних діаметрів отвору і встановлюваного болта (шпильки).
При складанні труб і деталей з плоскими приварними фланцями відстань між ущільнювальною поверхнею фланця і торцем труби (деталі), а також конструктивні елементи і розміри з’єднання мають відповідати вказаним у таблиці 19.
При встановленні і затягуванні болтів і шпильок у фланцевих з’єднаннях доцільно додержуватись наступних вимог:
гайки болтів мають бути розташовані з однієї сторони фланцевого з'єднання;
висота виступаючих над гайками кінців болтів І шпильок має бути не менше ніж 1,5 і не більше ніж 3 кроків різьби;
гайки з’єднань із м’якими прокладками (ГОСТ 15180) затягують способом хрестоподібного обходу: спочатку затягуютьодну пару протилежно розташованих болтів, потім другу, що перебуває під кутом 90° до першої, і після цього таким же способом затягують усі болти;
гайки з’єднань із металевими прокладками затягують способом кругового обходу (при 3- або 4-кратному круговому обході рівномірно затягують усі гайки);
болти і шпильки з'єднань трубопроводів, що працюють за температури понад 300 °С, попередньо мають бути покриті графітовим мастилом, що охороняє їх від заїдання І пригоряння. Графітові мастила виготовляють із лускоподібного графіту, густо розведеного на воді або суміші гліцерину з водою у співвідношенні 2:1. М'які прокладки, що застосовуються для складання з'єднань паропроводів, натирають по обидва боки сухим графітом. Не допускається змащувати прокладки мастилами, графітом з мастилами або фарбами і мастиками для уникнення їх пригоряння до поверхонь фланців;
для перевірки збігів отворів під болти і шпильки спід застосовувати болти, монтажні колікові ключі або спеціальні оправлення.
Вирівнювання перекосів фланцевих з’єднань натягом болтів або шпильок, а також застосування клинових прокладок не допускається.
Правильність установки фланців перевіряють за допомогою контрольного косинця (рисунок 13) І щупа.
Фланці на замикаючих кінцях вузлів приварюють тільки у випадках, коли розташування болтових отворів у них не обмежене. Відповідні фланці, що з’єднуються з апаратами, арматурами або фланцями на інших вузлах, мають бути тільки прихоплені до труби зварюванням, а потім після уточнення їх положення на місці приварені.
Складання фланцевих з’єднань починають тільки після перевірки відсутності перекосу фланців. Для цього з’єднання попередньо складають без встановлення прокладок, при цьому фланці мають зближатися суворо паралельно ущільнювальним поверхням. Непаралельність двох фланців не може перевищувати подвоєного допустимого відхилення від перпендикулярності одного фланця до осі труби, при цьому зазор має бути однаковим по всій окружності і дорівнювати товщині прокладки.
Для запобігання випаданню прокладки із зазору при горизонтальному положенні ділянки трубопроводу в нижні отвори фланців попередньо вставляють два болти, після чого прокладку фіксують на однаковій відстані від країв фланців.
Гайки фланцевих з’єднань рекомендується затягувати за допомогою пневматичних або електричних гайковертів зі спеціальними пристосуваннями (шарнірами, подовжувачами).
ЗВАРЮВАННЯ І СКЛЕЮВАННЯ СТАЛЕВИХ ТРУБОПРОВОДІВ
Зварювання сталевих трубопроводів
При виготовленні і монтажі трубопроводів зварювання може здійснюватися всіма промисловими методами, що забезпечують якість зварних з’єднань, відповідно до вимог даного стандарту і чинних нормативних документів. При цьому слід забезпечувати максимальне застосування механізованих і автоматичних методів зварювання.
Керівництво складальними і зварювальними роботами та контроль за дотриманням технології складання І зварювання, а також контроль за якістю зварних з’єднань мають здійснювати Інженерно-технічні працівники, що вивчили даний стандарт і чинні нормативні документи, робочі креслення І технологічні процеси складання І зварювання трубопроводів, що монтуються.
Зазначені працівники мають бути атестовані атестаційною комісією, яка призначається керівником організації, що виконує монтаж і зварювання трубопроводів. Атестацію слід проводити не рідше одного разу в три роки.
До зварювання трубопроводів I, II, III, IV категорій залучаються зварники за наявності в них документів про складання іспитів відповідно до НПАОП 0.00-1.16. До зварювання стиків трубопроводів V категорії можуть бути залучені зварники, що не пройшли зазначеної атестації, але які заварили пробні (контрольні) стики.
Зварники (будь-якого виду зварювання), що вперше приступають до зварювання трубопроводів або такі, що мали перерву в роботі більше ніж 2 місяці, а також усі зварники у випадку застосування нових зварювальних матеріалів або устаткування, незалежно від наявності в них документів про атестацію, мають заварити пробні (контрольні) стики в умовах, тотожних тим, у яких проводиться зварювання трубопроводів на даному об’єкті.
Пробні (контрольні) стики підлягають зовнішньому огляду, механічним випробуванням відповідно до ГОСТ 6996 та СНиП 3.05.05, а також перевірці суцільності неруйнівними методами контролю відповідно до вимог розділу 10 даного стандарту.
При незадовільній якості зварювання пробних (контрольних) стиків:
виявленої при зовнішньому огляді, стик бракують та іншим методам контролю не піддають;
виявленої при перевірці суцільності неруйнівними методами контролю, зварник, що допустив брак, зварює ще два пробні (контрольні) стики і, якщо при цьому хоча б один зі стиків при контролі неруйнівними методами буде забракований, зварювання пробних стиків бракують;
виявленої при механічних випробуваннях, роблять повторне випробування подвоєної кількості зразків, взятих з того ж стику або із нового звареного даним зварником стику, І, якщо хоча б один зі зразків при повторних механічних випробуваннях буде забракований, зварювання пробних (контрольних) стиків бракують.
