Зварювання деталей повинне проводитись у відповідності з ВСН 006 та технологічним процесом або виробничими інструкціями, затвердженими в установленому порядку. Технологічний процес зварювання повинен бути атестований відповідно до вимог ДСТУ 3951.3.ДСТУ 4615:2006
Технологія зварювання повинна забезпечити рівномірність зварного з’єднання з металом.
Контроль якості зварних швів повинен проводитися у відповідності з ГОСТ 6996 та ВСН 012.
При виготовленні зварних деталей діаметром 300 мм і більше, повинно використовуватися багатошарове зварювання з обов’язковим підварюванням кореня шва.
Зварні з’єднання деталей повинні мати плавний перехід від основного металу до металу шва без гострих кутів, несплавлень та інших дефектів формування.
Висота опуклості зовнішнього шва повинна знаходитись в межах від 0.5 до 2,5 мм для деталей зі стінкою товщиною понад 10 мм.
Висота опуклості внутрішнього шва повинна бути в межах від 0,5 до 3,0 мм.
Лінійне зміщення крайок повздовжнього зварного шва не повинне перевищувати 10% від номінальної товщини стінки деталі, але не більше ніж З мм.
Лінійне зміщення крайок у кільцевих з’єднаннях не повинне перевищувати 20% від номінальної товщини стінки, але не більше ніж 3 мм.
Допускається усунення дефектів у зварних швах виробником за інструкцією, затвердженою у встановленому порядку.
Ділянки зварних з’єднань деталей після виправлення дефектів підлягають контролю неруйнівним методом і повторному гідровипробуванню, якщо випробування проведені після випробування гідравлічним тиском.
Вимоги до термооброблеиня
Термообробленню (високотемпературному відпуску для зниження рівня залишкових напружень) підлягають зварні деталі для забезпечення механічних властивостей матеріалу деталей, вказаних в п. 7.2.1.
Режим термооброблеиня деталей та метод контролю установлює виробник у затвердженому технологічному процесі (або інструкції).Вимоги до покриття деталей
Захист деталі від впливу зовнішніх корозійних факторів забезпечується протикорозійним покриттям.
Протикорозійне покриття деталей повинне забезпечувати захист деталей від корозії в умовах виготовлення, випробовування, транспортування, зберігання та експлуатування деталей.
Вимоги до якості покриття деталей, в т.ч. вимоги до попереднього оброблення їх поверхонь, вибору типу покриття та поверхоні, що підлягають антикорозійному покриттю, встановлюють за домовленістю між виробником та споживачем (замовником).
Вимоги до сировини та матеріалів
Деталі повинні виготовлятися з заготовок відповідно до табл.2. Сталі, застосовані для виготовлення напівфабрикатів, повинні забезпечувати механічні властивості металу деталей не нижчі від вказаних в табл. 5, 6, 7 ДСТУ „Магістральні трубопроводи. Деталі безшовні приварні на PN до 10 МПа. Типи, основні параметри та розміри.” Для виготовлення деталей слід використовувати сталі з нормованими механічними властивостями та хімічним складом.
Величини еквівалента вуглецю і параметра стійкості проти розтріскування під час зварювання деталей у використовуваних сталях згідно з СНиП 2.05.06 не повинні перевищувати відповідно 0,46 та 0,25.
Для забезпечення належної якості деталей необхідно проводити вхідний ультразвуковий контроль на суцільність кожного листа, який використовують для виготовлення деталей. Методи контролю листа повинні відповідати ГОСТ 22727.
Зварювальні матеріали повинні забезпечувати механічні властивості зварного з’єднання не нижчі від вказаних в таблицях 5 і 6 ДСТУ „Магістральні трубопроводи. Деталі безшовні приварні на PN до 10 МПа. Типи, основні параметри та розміри.”н ь.,
Дані про якість й властивості заготовок і зварювальних матеріалів повинні бути підтверджені документом виробника та відповідним маркованням. Труби і зварювальні матеріали повинні мати сертифікати відповідності УкрСЕПРО. Речовини або матеріали, що застосовуються у виробництві (для знежирення, очищення, мастила, консерванти, фарби та інші захисні покриття) повинні мати гігієнічні дозволи на застосування (безпеку).
Таблиця 2 - Заготовки деталей сталевих приварних
|
Назва і тип деталі |
Заготовки |
Матеріали заготовок |
|||
|
Вид |
Технічні вимоги |
Марка сталі |
Стандарт |
||
|
Відводи типів 2 та 3, трійники |
Труба |
Згідно 3 ГОСТ 8731 (група В) |
20 |
Згідно 3 ГОСТ 1050 |
|
|
10Г2 |
Згідно з ГОСТ 4543 |
||||
|
Згідно 3 ГОСТ 10705 |
20 |
Згідно 3 ГОСТ 1050 Згідно 3 ГОСТ 1050 |
|||
|
Згідно 3 ГОСТ 20295 |
20 |
||||
|
09Г2С 10Г2С1 10ХСНД 15ХСНД |
Згідно 3 ГОСТ 19281 |
||||
|
Відводи типу 1 трійники, перехідники, заглушки |
Листовий прокат |
Згідно 3 ГОСТ 19903 |
20 |
Згідно з ГОСТ 1050 |
|
|
101'2 |
Зі і дію з ТОСТ 4543 |
||||
|
09Г2С 10Г2С1 10ХСНД 15ХСНД |
Згідно 3 ГОСТ 19281 |
||||
Примітка. Допускається застосування труб вітчизняного та імпортного виробництва ч нормативним тимчасовим опором до 588 МПа (60 кгс/мм2), крім труб, у матеріалі яких міститься бор.
Комплектність
Комплект постачання деталей повинен відповідати умовам договору між виробником та споживачем (замовником).
До кожної партії деталей повинні прикладатися копії сертифікатів відповідності на труби і зварювальні матеріали та супровідний документ (паспорт). Рекомендована форма супровідного документа (паспорта) приведена в додатку А.
Товаросупровідна документація на вироби повинна відповідати умовам договору між виробником та споживачем (замовником).
ВИМОГИ БЕЗПЕКИ
На підприємствах, де виготовляються та використовуються деталі для трубопроводів, повинні дотримуватися правил безпеки виконання робіт, зазначених законодавчими та нормативно-правовими актами з питань охорони праці.
Виробничі та складські приміщення, устатковання і технологічний процес виготовлення деталей повинні відповідати вимогам ДСТУ 3273, ГОСТ 12.1.004 і НАПБ А.01.001.
Для знежирення, очищення та нанесення захисних або консерваційних покриттів деталей повинні застосовуватися матеріали та технології, безпечні в пожежному відношенні і які відповідають вимогам санітарно-гігієнічних норм.
Утилізування деталей трубопроводів проводять за класом безпеки 4 згідно ДСан ПІН 2.2.7.029: їх піддають переплавленню.
ВИМОГИ ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ
Матеріали та речовини, що використовуються для знежирення, очищення, нанесення захисних або консерваційних покриттів деталей, повинні відповідати чинним санітарно-гігієнічним вимогам.
ізI -• .
Забороняється застосування нової техніки, імпортного устатковання , технологій і систем, якщо вони не відповідають вимогам промислової, екологічної та радіаційної безпеки, охорони праці, законодавчих, нормативно-правових та нормативних документів чинних в Україні.
Радіографічний контроль якості швів деталей виконують згідно з ГОСТ 7512 із дотриманням вимог ДГН 6.6.1-6.5001 та ДСП 6. 074.120.
МАРКУВАННЯ
Маркування повинно відповідати вимогам ДСТУ 4260 і цьоіо стандарту.
Маркування слід наносити безпосередньо на зовнішню поверхню кожної деталі на видному місці стійкою фарбою або наклеєнням етикетки з довготривалим нанесенням маркування.
Марковання має містити:
назву виробу;
назву та адресу підприємства-виробника;
товарний знак підприємства-виробника;
позначення виробу згідно стандарту (технічних умов), за яким продукцію виготовлено та промарковано;
масу нетто;
заводський номер (номер партії');
дату виготовлення;
клеймо ВТК (відділу технічного контролю).
Заводський номер виробу дублюють на внутрішній поверхні виробу.
Транспортне марковання вантажних місць повинно відповідали вимогам ГОСТ 14192 і цього стандарту.
Транспортне марковання слід наносити на один з боків кожного ящика згідно технологічної документації виробника.До пеупакованого у транспортну тару виробу слід міцно кріпити ярлики з довіозривалим маркуванням. Допускається на неупакований в транспортну тару вантаж наносити марковання безпосередньо на виріб.
Транспортне марковання має містити:
назву продукції;
назву країни-виробника;
назву підприємства-виробника;
основу прнзпаченість продукції;
юридичну адресу підприємства-виробника;
масу нетто, основні розміри, кількість одиниць продукції;
склад чи комплектність;
товарний знак підприємства-виробника;
дату виготовлення;
позначення стандарту (технічних умов), за яким продукцію вироблено та помарковано.
За погодженням між виробником і споживачем (замовником) допускається включати в склад марковання додаткову інформацію.
ПАКУВАННЯ
Деталі постачають замовнику без тари, ув’язані у в’язки або упаковані у тару (ящики, решітки або контейнери).
Способи пакування деталей (і за потреби, консервування) повинні забезпечити їх збереження, безпечність і зручність при вантажно- розвантажувальних роботах та транспортуванні.
Деталі рекомендується постачати поштучно або партіями.
Партія повинна складатися із деталей одного типорозміру, однієї марки сталі, що виготовлені одним виробником в однакових умовах.
ібПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
Деталі можуть транспортуватися любим видом транспорту у відповідності з чинними на цих видах транспорту правилами та вимогами.
Деталі повинні зберігатися у виробника та споживача під навісом в тарі в штабелях. Заглушки повинні зберігатися у стопах від 2 до 10 штук залежно від їх розмірів і кількості в партії.
Висота штабеля деталей не повинна перевищувати 3 м.
Висота стопи заглушок не повинна перевищувати 1,5 м.
Деталі слід транспортувати та зберігати в умовах, що виключають їх пошкодження. Крайки деталей під зварювання для приєднування до труб слід захистити від механічних пошкоджень.
4 Умови транспортування та зберігання деталей в частині впливу кліматичних факторів зовнішнього середовища за ГОСТ 15150.
МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
При здійсненні контролювання деталей використовують такі методи контролю:
візуальний (візуально-оптичний) контроль згідно з ГОСТ 23479;
інструментальний контроль (вимірювання засобами вимірювальної техніки з похибками згідно з ГОСТ 8.051);
акустичний (ультразвуковий) контроль згідно з ГОСТ 14782;
радіографічний контроль згідно з ГОСТ 7512;
контроль механічних властивостей деталей:
на розтяг основного металу і металу зварного шва - згідно з ГОСТ 1497 та ГОСТ 6996;
на ударний вигин - згідно з ГОСТ 9454;
на статичний вигин - згідно з ГОСТ 6996.
випробування гідравлічним тиском згідно інструкції виробника.
На відповідність пунктів 7.1.2 - 7.1.3, крім пункту 7.1.2.3, контроль здійснюють візуально при освітленні згідно з ГОСТ 23479. Для контролю розмірів і взаємного розміщення поверхонь деталей використовують засоби вимірювальної техніки, похибки яких вибирають в залежності від допуску згідно ГОСТ 8.051.
Відносну овальність 0,%, визначають за формулою
0 = 2(D"“' ~ 1 • 100, ҐП
D + D, V’
ітаж ті»
де Іих і Dmin - відповідно найбільший і найменший зовнішні діаметри, виміряні в одному перерізі в мм.
Контроль якості зварних швів (пункти 7.1.2.3, 7.1.4) проводять візуальним (візуально-оптичним) контролем та 100 % перевіркою всіх зварних швів неруйнівними методами контролю-ультразвуковим з наступним розшифруванням дефектних місць рентгенівським просвічуванням, методика проведення яких та бракувальні норми дефектів згідно з ВСН 006, ВСН 012 повніші бути приведені в інструкції виробника, затвердженій в установленому порядку.
Механічні властивості деталей перевіряють випробуваннями:
на розтяг основного металу і металу зварного шва — згідно з ГОСТ 1497 та ГОСТ 6996 - трьох зразків;
на ударний вигин - згідно з ГОСТ 9454 - трьох зразків;
на статичний вигин - згідно з ГОСТ 6996 — трьох зразків.
Заготовки для зразків вирізають з готових деталей партії.
Випробування деталей гідравлічним тиском (пункт 7.1.1.2) проводять згідно інструкції виробника, затвердженої в установленому порядку.
На відповідність пункту 7.1.5.1 контроль твердості основного металу і металу зварного з’єднання проводять згідно схеми вимірювання твердості, приведеної у методиці проведення вимірювань виробника, яка атестована відповідно до вимог Закону України “Про метрологію та метрологічну діяльність”.ДСТУ 4615:2006
