Штырьковые колодки проверяют путем 5-кратной установки и снятия шаблона-оконцевателя по черт. 4, изготовленного из бронзы или твердой латуни.
Черт, 4
Результаты проверки считают удовлетворительными, если:
после последней установки проводника или шаблона контактные части колодки не расшатаны и не имеют механических повреждений (сколов и трещин);
все колодки, кроме штырьковых, выдерживают приложение осевого растягивающего усилия в соответствии с ГОСТ 25030 или табл. 4 настоящего стандарта после каждой установки проводника. (К штырьковым колодкам осевое растягивающее усилие не прикладывается.)
Проверку превышения температуры токоведущих частей, в том числе контактных зажимов, над температурой окружающей среды проводят при помощи термопар при установившемся тепловом режиме.
Колодка должна быть в рабочем положении. Если колодка предназначена для работы в разных положениях, то проверку проводят в положении, при котором ожидается наибольшая температура нагрева.
Термопары закрепляют в местах, указанных в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
Через колодку пропускают ток, значение которого указано в п. 2.2.5.10, и измеряют превышение температуры с погрешностью (±2) °С.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если превышение температуры токоведущих частей и контактных зажимов над температурой окружающей среды не более значений, указанных в п. 2.2.5.10.
Испытание колодок на виброустойчивость проводят методом 102-1 ГОСТ 20.57.406 при номинальных значениях тока и напряжения.
Колодки устанавливают на столе вибростенда в наиболее неблагоприятном с точки зрения виброустойчивости рабочем положении.
Колодки заряжают проводами минимального сечения, указанного в ТУ на колодки конкретных типов или групп, подключают к сети через электрические лампы и затягивают винты контактных зажимов крутящим моментом, равным 2/3 указанного в табл. 6.
В электрическую схему подают напряжение и включают вибростенд.
К колодке, расположенной на столе вибростенда, прикладывают вибрационную нагрузку для степени жесткости, указанной в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
В процессе приложения вибрационных нагрузок контролируют свечение электрических ламп.
После прохождения заданного диапазона частот и ускорений вибростенд выключают.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если в процессе приложения вибрационных нагрузок отсутствует разрыв электрической цепи, а после приложения вибрационных нагрузок:
отсутствуют механические повреждения, препятствующие дальнейшей эксплуатации колодок;
колодки соответствуют требованиям пп. 2.2.5.8; 2.2.5.9 и 2.2.1.1.
Проверку степени защиты колодок проводят по ГОСТ 14254, при этом проверка колодок степени защиты выше ІР20 проводят в рабочем положении колодок с присоединенными проводами.
Проверку качества гальванических покрытий проводят по ГОСТ 9.302.
При приемо-сдаточных испытаниях проверяют наличие и внешний вид покрытия.
Проверку непросачивания заливочной массы проводят установкой колодки в корпус ПРА в рабочем положении с присоединенными обмоточными проводами и пробной заливкой и сушкой аппарата по общепринятой технологии.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если в местах крепления контактов с наружной стороны нет следов заливочного состава, видимых невооруженным глазом.
Проверку механической прочности колодок проводят при помощи маятниковой установки, указаной на черт. 5.
* Размеры для справок.
7 —опорная плита; 2 — рамка; 3 —подвеска маятника; 4 — маятник; 5 —боек- о — устройство для удержания маятника; 7 - фиксирующее приспособление-’
8 — испытуемый образец
Черт. 5
Масса опорной плиты 1 (из стали или чугуна) вместе с рамкой 2 должна быть равна (10±1) кг.
Подвеска 3 маятника 4 должна обеспечивать колебания маятника 4 только в одной вертикальной плоскости.
В рамку 2 устанавливают фиксирующее приспособление 7 (как указано на черт. 6), которое должно обеспечивать:
т*1 775*/
|*-Л *
200
t — болт; 2 — фанерная плита
Черт. 6
размещение проверяемого образца с точкой удара в вертикальной плоскости, проходящей через ось подвески;
движение проверяемого образца в горизонтальном направлении и вращении его вокруг оси, перпендикулярной к поверхности фанерной плиты;
вращение фанерной плиты вокруг вертикальной оси. Стальная трубка маятника имеет наружный диаметр (9,0±0,1) мм и толщину стенки (0,5±0,05) мм. Масса бойка равна (0,15±0,01) кг. Боек жестко прикреплен к нижнему концу трубки. Головка его имеет полусферическую торцевую поверхность радиусом (10± ±1,0) мм, изготовленную из древесины твердых пород.
Длина маятника от оси подвески до продольной оси бойка равна (1000±1) мм.
Конструкция маятника должна быть такова, чтобы усилием от 1,9 до 2,0 Н, приложенным к торцевой поверхности бойка, можно было удержать маятник в горизонтальном положении.
Маятниковая установка крепится к массивной стене.
Колодки устанавливают на фанерной плите фиксирующего приспособления в рабочем положении.
Каждый образец подвергается пяти ударам, равномерно распределенным по поверхности образца.
Места ударов должны быть указаны в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если при осмотре не наблюдается трещин, сколов и других повреждений, препятствующих дальнейшей эксплуатации колодок и вызывающих уменьшение путей утечки тока и воздушных зазоров, и снижение защиты от случайного прикасания к находящимся под напряжением частям.
Проверку нагревостойкости изолирующих деталей колодок проводят в термостате. Испытательная температура должна соответствовать указанной в п. 2.2.5.5. Скорость повышения температуры в термостате должна быть от 80 до 130°С в течении 1 ч.
Температура в термостате должна поддерживаться с погрешностью не более ±5°С.
Результаты проверки колодок считают удовлетворительными, если после 1 ч пребывания деталей в термостате при установившейся испытательной температуре при внешнем осмотре не наблюдается трещин, изменения цвета, расслаивания, изменения формы, размеров и поверхностей деталей.
Маркировка должна оставаться четкой.
Колодки, изготовленные из термореактивных пластмасс, дополнительно проверяют в термостате с приспособлением, указанным на черт. 7.
/ — испытуемый образец; 2 — сфера R (2,5±0,1) мм
Черт. 7
Поверхности частей колодки, подлежащих испытанию, должны находиться в горизонтальном положении.
Приспособление должно обеспечивать силу прижатия сферической части (20±0,2) Н к поверхности испытуемой детали.
Затем колодку вынимают из термостата, охлаждают до комнатной температуры в течение не менее 10 с погружением в холодную воду и измеряют диаметр вмятины.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если диаметр вмятины не более 2,0 мм.
Проверку стойкости изолирующих деталей к токам поверхностного разряда проводят при помощи электродов, указанных на черт. 8.
1 — электрод; 2 — испытуемый образец
Черт. 8
Примечание. Конец электрода округлить.
Детали из керамики проверке не подвергают.
Электроды, изготовленные из карбида вольфрама или другого устойчивого к коррозии металла, присоединяют к источнику питания.
В электрическую цепь между источником питания и электродами включают реле максимального тока, обеспечивающее выдержку времени на срабатывание не менее 0,5 с.
Источник питания должен создавать на разомкнутых электродах синусоидальное напряжение (175±5) В частоты 50 Гц и ток в цепи короткозамкнутых электродов (1±0,1) А при cos <р не менее 0,9.
Плоский образец размерами не менее 15X15 мм устанавливают в горизонтальное положение и к нему прижимают два электрода, как показано на черт. 8, усилием (1±0,1) Н.
Примечание. При отсутствии на образцах плоской поверхности размерами 15x15 мм допускается проводить проверку на круглых дисках диаметром (50±1) мм или треугольных размером сторон (30±0,5) мм, изготовленных из этого же материала.
Поверхность испытуемого образца между электродами смачивают каплями 0,1%-ного раствора хлористого аммония, падающими с высоты 30—40 мм с интервалом (30±5) с. Объем капли должен составлять (20+5) мм3.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если за время падения 50 капель между электродами не произойдет электрический разряд или разряд произойдет, но реле максимального тока не сработает.
Если электрический разряд произошел в период падения капель после 20-й капли, то колодки считают выдержавшими проверку при наличии путей утечки тока и воздушных зазоров не менее чем вдвое больше нормируемых п. 2.2.2.1.
Проверку винтовых контактных зажимов (п. 2.2.5.8) колодок проводят внешним осмотром. Затем в каждый зажим вставляют проводник максимального сечения, указанного в ТУ на колодки конкретных типов или групп, и затягивают винт зажима крутящим моментом, равным 2/3 указанного в табл. 6. Проверку повторяют с проводником минимального сечения, указанного в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
Проводники считают поврежденными, если в многопроволочных проводниках прорезаются более 25% проволок, а в однопроволочных деформации превышают 50% диаметра проводника.
После этого к зажиму присоединяют проводники максимального сечения, указанного в ТУ на колодки конкретных типов или. групп, при этом крутящий момент, прикладываемый при закреплении проводника, должен составлять 2/3 указанного в табл. 6. К проводнику прикладывают без рывков в течение (1+0,1) мин в направлении выхода жилы провода из-под винта контактного зажима силу, значение которой указано в таблице 4.
Затем эту проверку проводят для проводников минимального сечения, указанного в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
После проверок не должно быть смещения проводника в зажиме, заметного невооруженным глазом. Проверку невозможности выдавливания однопроволочных проводов или проволок многопроволочных проводов при затягивании контактных винтов или гаек проводят следующим образом. К контактным зажимам присоединяют многопроволочные проводники, жилы которых перед введением выпрямляют и скручивают в направлении навивки до получения однородной скрутки в пределах одного витка на длине примерно 20 мм. Затем проводник вводят в зажим на номинальную длину или до тех пор, пока он не покажется с другой стороны зажима. Контактный винт или гайку затягивают крутящим моментом, равным 2/3 указанного в табл. 6.
После проверки ни одна из проволок проводника не должна проникнуть в пространство между зажимным приспособлением и фиксирующим устройством или пройти сквозь него.
Проверку стойкости к воспламенению изолирующих деталей колодок, на которых располагаются токоведущие части, проводят методом «игольчатого пламени» по ГОСТ 27484 со следующими дополнениями.
Детали из керамики проверке не подвергают.
На проверяемую деталь воздействуют в течение (10±1) с пламенем пропан-бутановой смеси по ГОСТ 20448.
Проверяемую деталь устанавливают так, чтобы ее испытуемая поверхность располагалась горизонтально над горелкой. Угол между осью сопла и поверхностью испытуемой детали должен составлять ,(45+5) °С, при этом не менее половины пламени горелки должно касаться поверхности детали.Проверку проводят в спокойной атмосфере. Результаты проверки считают удовлетворительными, если деталь не воспламеняется или возникшее на ней пламя гаснет не более чем через 30 с после удаления пламени горелки, а возникшие при этом горючие капли, отделившиеся от проверяемой детали, не зажигают папиросную бумагу, расположенную на сосновой доске под проверяемой деталью. При этом степень повреждения детали не нормируется.
Проверку упаковки, транспортной тары проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 23216.
Проверку правильности маркировки транспортной тары проводят внешним осмотром.
Результаты проверки считают удовлетворительными, если упаковка и тара по конструкции, размерам и массе, а также маркировка транспортной тары соответствуют требованиям конструкторской документации.
Срок сохраняемости подтверждают натурными испытаниями.
Одну упаковку с колодками хранят в условиях, оговоренных в п. 5.2.1 в течение времени, равного сроку сохраняемости, указанному в ТУ на колодки конкретных типов или групп.
По истечении времени хранения упаковку вскрывают и отбирают 10 колодок, которые подвергают испытаниям в объеме периодических.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если отобранные колодки соответствуют всем проверяемым требованиям.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование
Условия транспортирования колодок в части воздействия механических факторов внешней среды должны соответствовать группе С ГОСТ 23216.
Условия транспортирования колодок в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе 4 ГОСТ 15150.
Транспортирование упакованных колодок проводят крытым транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на транспорт соответствующего вида.
Упаковка и транспортирование колодок, отправляемых в районы Крайнего Севера,— по ГОСТ 15846.
Хранение
Условия хранения колодок — по группе 2 ГОСТ 15150.
Срок сохраняемости колодок до ввода в эксплуатацию должен быть указан в ТУ на колодки конкретных типов или групп.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие колодок требованиям настоящего стандарта и ТУ на колодки конкретных типов или групп при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
