Страница 5: ДСТУ IEC 60706-2:2008. Ремонтопридатність устатковання. Частина 2. Вимоги до ремонтопридатності та дослідження на етапі проектування та конструювання (61159)

Другий крок — розподілення характеристик ремонтопридатності для кожного ідентифікованого виробу з використовуванням інформації з незалежних джерел про його проектування і навколишнє середовище. В основі розподілення має бути відносна складність залучених одиниць. Складність у тому, що може бути основане на нормі відмови виробу чи життєвому циклі виробу. Необхідно засто­совувати будь-який попередній досвід з подібним виробом.

Параметри, використані для розподілення ремонтопридатності, ті самі, що й для визначення вимог ремонтопридатності. Приклади охоплюють:

1. середній оперативний час ремонту (MART), можливо надалі підрозділений на час діагностики, час відновлення та час перевірки;

2. максимальний оперативний час ремонту, якщо це необхідно і доцільно;

3. середній оперативний час профілактичного технічного обслуговування;

4. максимальний оперативний час профілактики технічного обслуговування, якщо це необхідно й доцільно;

5. середні людино-години технічного обслуговування за годину роботи (ММН/ОН);

6. середня тривалість простою за час необхідний для відновлення роботи;

д) середня тривалість простою за годину роботи необхідної для профілактичного технічного об­слуговування.

Логістичне розподілення.часу та адміністративний час затримки можна також зробити, за необ­хідності.

Третій крок — вивчення можливості розподілення характеристики ремонтопридатності для кож­ного ідентифікованого виробу в технічних засобах і програмному забезпеченні рівня блок-схем. Резуль­тати порівнюють із попереднім досвідом і галузями застосування для удосконалення і/або модифі­кації розподілення та ідентифікують за потреби. За неможливості розподілення використовують такі напрямки:

1. удосконалення характеристик ремонтопридатності повторним проектуванням (кращої діагнос­тики, доступу, модернізації, можливостей тощо);

2. повторне перерозподілення, підпорядковане певним вимогам системи, що трапляються;

3. скорочення норм відмов через удосконалення надійності;

4. додаткові резерви для надійного основного управління, за можливості здійснення;

5. повторний розгляд системних вимог, у крайньому разі.

Приклад розподілення ремонтопридатності подано в додатку В.

8.4.5 Прогнозування ремонтопридатності

Прогнозування ремонтопридатності — процес оцінювання аналітичними засобами особливостей ремонтопридатності виробу. Це охоплює обчислення кількісних характеристик ремонтопридатності, використовуючи певну аналітичну модель ремонтопридатності, основану на встановлених умовах, які містять підтримку технічного обслуговування.

Прогнозувати ремонтопридатність потрібно на необхідних етапах проектування, щоб забезпечити наведені нижче дані:

• оцінку ймовірності того, що розподілені вимоги до ремонтопридатності можуть бути задово­лені, і що необхідна підтримка технічного обслуговування буде доступна, щоб відповідати експлуата­ційним вимогам;

• ідентифікацію будь-яких галузей, де необхідна модифікація.

Це відповідні вимоги до управління, які гарантують, що проектування просувається задовільно, та вказують, де потрібні зміни проектування та перенаправления зусиль проектування.

У межах кожного аналітичного циклу необхідно виконати кроки, проілюстровані на рисунку 3.

Відповідну аналітичну модель, що відображає особливості ремонтопридатності стосовно виробу треба конструювати (розробляти).

В основі моделі мають бути функційні або апаратні засоби та рівні програмного забезпечення, блок-схема, описана в 8.4.2, для визначення математичних правил для об'єднання параметрів за цих обмежень ремонтопридатності виробу.

Зазвичай прості аналітичні моделі мають бути достатніми.

Проте, у певних випадках, можлива необхідність вищого ступеня досвідченості.

Рисунок 3 — Основні кроки в прогнозуванні ремонтопридатності

Прогнозування ремонтопридатності охоплює коригувальні та позапланові профілактичні технічні обслуговування згідно з їх відповідними внесками в повні витрати обслуговувань, також з їх впливом на безпечність системи або критичність, як вказано нижче:

• вхідні дані для залучення позапланового технічного обслуговування потрібно забезпечити аналізом надійності. FMEA (див. 8.4.7) ідентифікує можливі випадки дефектів і завдання щодо віднов­лення. Середній час між відновлювальними техобслуговуваннями визначає відповідні класи дефектів, які охоплюють тривалість життя свого циклу, обмеженого життєвим циклом виробів як частину аналізу надійності;

• профілактичне обслуговування має ґрунтуватися на плані технічного обслуговування. Це іден­тифікує завдання профілактики та відповідні інтервали в термінах експлуатаційних годин і циклів.

Надійність зосередження технічного обслуговування (RCM) (див. ІЕС 60300-3-11) забезпечує ме­тодологію для ідентифікації тих завдань, які потрібно виконати, щоб відповідати вимогам щодо без­пеки або експлуатаційним обмеженням і тим завданням обслуговувань, які могли бути відкладені.

Це також визначає, що проектування потрібно знов дослідити і/або змінити для надання можли­вості обладнанню відповідати конкретним робочим параметрам.

Завдання сервісного технічного обслуговування, як, наприклад, поповнення і змащування, треба долучити до завдань позапланових технічних або профілактичних обслуговувань залежно від харак­теру (природи) випадку.

У межах завдань технічного обслуговування, ідентифікованого згідно з 8.4.5.3 можна визначити подробиці поточних завдань та пов'язану технічну затримку їх підтримки, як, наприклад, розташування випробувального обладнання чи засобів обслуговування. Час, необхідний для виконання цих подро­биць завдань треба оцінити в тій мірі, у якій вони залежать виключно від проектування обладнання. Це надає припущення, що їх виконують згідно зі схваленими настановами навченим та кваліфікова­ним персоналом з усіма швидко доступними ресурсами. Оцінки мають ґрунтуватися на історичних даних або попередньому досвіді, і їх треба збирати відповідно до структури відповідних завдань тех­нічного обслуговування. Отже, під час проектування конкретного технічного обслуговування необхідно передбачити час для кожного важливого етапу завдання, як, наприклад, підготовка, локалізація де­фекту, доступ, заміна, регулювання/калібрування, перевірка та підготовка до експлуатаційного використовування чи зберігання.

Під час аналізування практичного використання потрібно передбачити додаткову кількість часу, таку як час адміністративного очікування та час логістичних затримок. На цей час перш за все впли­ває організація підтримки технічного обслуговування, обговорена в ІЕС 60300-3-14, і яку треба роз­глянути окремо.

Досягнення завдань ремонтопридатності для проектування основане на інформації, встановленій відповідно у 8.4.5.2—8.4.5.4, можна оцінити кількісно.

Залежно від вимог до ремонтопридатності для проектування, прогнозування будуть взяті до уваги всі відповідні дії технічного обслуговування окремо чи в сполученні.

Параметри ремонтопридатності, використані для прогнозування, мають бути такими самими, як і для розподілення ремонтопридатності.

їх потрібно обчислювати, застосовуючи аналітичну модель ремонтопридатності стосовно даних частоти та часу.

Вивчання обміну — процес прийняття рішення, у якому оцінено кілька альтернатив. Усі важливі пов’язані чинники розглядають систематично й адекватно до створення вибору оптимальної альтер­нативи. Аналізи обміну ремонтопридатності використовують для визначення відносних переваг однієї альтернативи проектування та пов'язаної концепції технічного обслуговування над іншою.

У ескізному проекті оцінювання обміну стосується високорівневих системних параметрів, як, на­приклад, робота, придатність, надійність, ремонтопридатність і вартість життєвого циклу.

З іншого боку під час докладного проектування конкретного виробу нижчого рівня розглядають параметри нижчого рівня, такі як доступність, випробування, підтримка обладнання, пакування та за­пасні частини.

Вивчення обміну зазвичай досягається використовуванням наведених нижче кроків:

• визначанням проблеми. Специфічна проблема, яка буде вирішена, та визначені чинники, які буде розглянуто й описано.

• ідентифікацією здійснених альтернатив. Усі можливі рішення спочатку внесено до списку, потім ті, які здаються прийнятними із системного боку.

• вибиранням критеріїв оцінювання. Параметри, використовувані в процесі оцінювання відібрано й оцінено згідно з доцільністю та ступенем важливості; параметр переважальних чинників можна використати для полегшення оцінювання.

• оцінкою. Дані придбано, моделі сконструйовано, рішення аналізують і виконують та зробле­но повідомлення.

За вивчання обміну необхідно дбати про усунення особистих упереджень та затверджувати дані та результати аналізу. Чутливість аналізу використовують під час визначання, наскільки чутливі ре­зультати до зміни вхідних параметрів.

Оцінка життєвого циклу (LCC) — один із найважливіших параметрів, які розглядають у дослі­дженнях обміну. Під час оцінювання проектування LCC досліджують для обрання оптимального спо- лучения особливостей проектування. Це охоплює, зокрема, поняття технічного обслуговування та ха­рактеристики (особливості) ремонтопридатності.

Обмін охоплює LCC та інші дослідження, які надають вхідні дані для оцінення вибору оптималь­ного проекту. Надалі це описано в ІЕС 60300-3-3.

FMEA — метод аналізування надійності, призначений для ідентифікування характеру та причин можливих відмов виробу. Це передбачає прогнозування вхідних даних ремонтопридатності методом ідентифікування відмов, їх частоти та подальших необхідних дій технічного обслуговування. Це також полегшує процес розподіляння. Крім того, це служить основою для проектування та визначання місця моніторингу й дефектних пристроїв та розвитку автоматичного випробування та діагностичних про­цедур, щоб мінімізувати час позапланового технічного обслуговування.

Основні кроки у виконанні FMEA такі:

• визначання необхідних умов для здійснення роботи виробу;

• поломка системи у функційних елементах;

• ідентифікування (ототожнювання) способів відмови, частота випадків та результати;

• ідентифікування умов, які спричиняють відмову;

• описування особливостей проектування для виявлення відмови;

• внесення до переліку базового технічного обслуговування дій щодо відновлення.

Подробиці процедур FMEA узгоджено з ІЕС 60812.

Аналізування дерева відмов (FTA) — низхідний структурований підхід, який визначає можливі причини, які призводять до відмов кожного окремого виробу. Це метод, який можна використовувати для виявлення будь-якої відмови, з використовуванням якого відмови можна виявити та визначити, і також його застосовують для визначення взаємозв'язку між відмовами, часом ремонту та застосу­ванням запчастин. Цей метод можна також використовувати у визначанні періодів планового техніч­ного обслуговування і виконуванні ремонту чи зміни рішення.

Дерево відмов особливо підходить для аналізування складних систем, які охоплюють певну кількість функційно пов'язаних систем або залежних підсистем із різними завданнями щодо роботи. Процедура найбільше придатна для великих установок, таких як, наприклад, авіація, системи комуні­кацій або хімічна та інші індустріальні процеси й передумови.

Подробиці процедур FTA узгоджено з ІЕС 61025. Повні подробиці застосування FTA подано в ІЕС 60300-3-1.

Аналізування RCM передбачає використовування логічного дерева рішень, щоб ідентифікувати відповідні та ефективні вимоги технічного обслуговування та дії стосовно безпеки, експлуатаційних й економічних наслідків відмов, які можна ідентифікувати, та застарілих механізмів, відповідальних за ті відмови. RCM забезпечує розширення FMEA, що дає змогу прийняти логічні рішення стосовно по­треби розпочати технічне обслуговування або потреби повторного проектування чи експлуатаційних вимог.

У більшості наявних методів RCM використано підхід ІЕС 60300-3-11, який основано на методо­логії MSG 3. Інші методології можна використовувати для конкретного промислового застосування. Використовування RCM вимагає докладного розуміння обладнання чи системи та може бути трудо­містким і дорогим.

Отже, RCM зазвичай використовують там, де відмова обладнання чи системи мали б серйозну небезпеку, екологічні чи експлуатаційні ефекти.

Додатково до вже описаних досліджень можна застосовувати й інші дослідження, наприклад, адресні діагностичні вимоги, діагностичний рівень ефективності та розподілення ремонту. Досліджу­вання та аналізування спрямовані на технічне обслуговування та підтримку технічного обслуговування (наприклад аналізування рівня ремонту), аналізування завдань технічного обслуговування та аналі­зування навичок, які описано в ІЕС 60300-3-14.

9 ПІДТРИМУВАННЯ ПРОЕКТУВАННЯ