Таблиця 16 - Показники маси, висоти падіння та кількост ударів падаючого вантажу для труб і фасонних виробів ПП з неметричними розмірами

Якщо підтримується необхідна температура навколишнього середовища для зразка у випробувальному пристрої, кожний зразок необхідно вдарити потрібну кількість разів протягом зазначеного періоду часу після виймання з кондиціонуючого середовища:

• 10 с - для труб з d_n≤ 110 мм;

• 30 с - для труб з 110 < d_n≤ 200 мм;

• 60 с - для труб з d_n> 200 мм.

У випадку, якщо часовий інтервал перевищено, випробувальний зразок можна продовжувати використовувати, якщо його повернути в кондиціонуюче середовище протягом 10 с після закінчення часового інтервалу й прокондиціонувати його протягом не менш ніж 5 хв. В іншому випадку зразок необхідно знову кондиціонувати повністю або не використовувати.

Після проведення випробувань зразки перевіряють на відповідність вимогам згідно з таблицями 10 та 11. В разі необхідності зразки розрізають. Глибину пошкодження визначають у відсотках як різницю вихідної товщини стінки в місці найбільшого пошкодження і товщиною стінки, що залишилася неушкодженою, віднесеною до вихідної товщини. Вихідна товщина стінки приймається рівною мінімальній товщині стінки за робочим кресленням. Для вимірювання неушкодженої товщини стінки, що залишилася, застосовують вимірювальні лупи або інші прилади з 8-10-кратним збільшенням.

Опрацювання результатів та визначення TIR - згідно з ДСТУ Б В.2.5-32.

8.5 Відносне подовження труб при розриві та межу текучості при розтягу визначають згідно з ГОСТ 11262 між затискачами розривної машини при швидкості руху затискачів розривної машини (50 1) мм/хв на випробувальних зразках типу 1 і 2 згідно з ГОСТ 11262, що вирізаються з гладкої частини зразків труб, відібраних за 7.3 у поздовжньому напрямку.

8.6 Зміну довжини труб після прогрівання в повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078 та ДСТУ Б В.2.7-93.

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки (200±10) мм, відібраних згідно з 7.3. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані (50±5) мм від торців зразків. Відстань між відмітками L₀ повинна становити не менше 100 мм за температури (23±2)°С і вимі рюватися з похибкою не більше 0,25 мм.

Після кондиціонування за температури (23±2)°С протягом не менше 2 год зразки розташовують у термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеної температури згідно з таблицею 17.

Таблиця 17

Зміну довжини зразків після прогрівання Δ у відсотках обчислюють за формулою:

Δ = [L-L₀]100/L₀, (8.1)

де L₀ та L - середнє арифметичне значення довжин між відрізками відповідно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.

8.7 Розкид показника текучості розплаву між виробами та вихідною сировиною в межах однієї партії сировини визначають згідно з ГОСТ 11645 не менше ніж на шести зразках вихідної сировини з однієї партії, відібраних за 7.3 та не менше ніж шести пробах подрібненого матеріалу вагою (0,050±0,002) кг, зрізаного різцем токарного верстата згідно з ГОСТ 18097 з торців не менше ніж шести зразків виробів кожного типорозміру, відібраних згідно з 7.3, які виготовлені з цієї ж партії вихідної сировини.

Випробування проводять на приладах типу НИРТ-М або інших приладах, які забезпечують точність вимірювання за такого режиму: температура нагрівання камери 230°С, маса вантажу 2,16 кг.

Відбір проб розплаву проводиться через 600 с. ПТР обчислюється в грамах за 10 хв за формулою:

(8.2)

де m_s - седня маса екструдованих відрізків, г;

- проміжок часу між послідовними відсіканнями відрізків, с.

За результат приймається різниця між мінімальним значенням показника текучості розплаву вихідної сировини та максимальним значенням текучості розплаву матеріалу виробів або між максимальним значенням показника текучості розплаву вихідної сировини і мінімальним значенням текучості розплаву матеріалу виробів.

8.8 Зміну внутрішнього діаметра розтруба після прогрівання визначають не менше ніж на трьох зразках труб з розтрубом, відібраних згідно з 7.3. Зразки кондиціонують за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин. Визначення внутрішнього діаметра розтруба проводять згідно з 8.3.3. За результат приймається середнє арифметичне не менше ніж трьох результатів визначення d_s.

Після цього ті ж самі зразки занурюють на (60±1) хв у ванну з водою з температурою (80±2)°С. Після витримки у ванні зразки кондиціонують у повітрі за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин і проводять повторне визначення внутрішнього діаметра розтруба. Різниця між результатами визначення d_s до і після прогрівання не повинна перевищити 2 %.

8.9 Визначення зміни зовнішнього вигляду фасонних виробів після прогрівання при (150±2)°С протягом не менше 30 хв - згідно з ГОСТ 27077 та ДСТУ Б В.2.5-18.

8.10 Визначення герметичності з'єднань труб та фасонних виробів проводиться у повітряному середовищі за температури (23±2)°С із застосуванням апаратурного оформлення згідно з ГОСТ 24157 (без заповнення ванни водою) не менше ніж на трьох вузлах з'єднань, що зібрані у гірлянду згідно з ДСТУ Б.В.2.5-18. Для випробувань мають бути використані фасонні вироби та труби з розтрубом будівельною довжиною l ≤ 500 мм, що відібрані згідно з 7.3. Перед складанням у гірлянду зразки труб та фасонних частин кондиціонують у повітрі за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин.

Перед проведенням випробувань кожний вузол розтрубного з'єднання гірлянди стискають в одній площині за допомогою струбцин з шириною лапок (25±5) мм у місці розташування манжети розтруба на 10 % відносно зовнішнього діаметра. Водночас гладку частину труби, що входить до розтруба, стискають на 5 % відносно d_n труби на відстані не більше (50±5) мм від торця розтруба. Стискання розтруба і труби має бути проведено в одній площині повздовжнього розрізу вузла розтрубного з'єднання. Після цього до гірлянди подається вода під тиском (0,05±0,01) МПа. Тиск у гірлянді повинен підтримуватися з похибкою не більше 2 %.

Вузли з'єднання повинні зберігати герметичність під дією внутрішнього тиску (0,05 ± 0,01) МПа у повітряному середовищі з температурою (23±2)°С протягом (60±1) хв. Герметичність контролюється візуально та за наявності води у ванні.

8.11 Визначення герметичності з'єднань під дією постійного вакууму проводиться згідно з 8.10.

Вузли з'єднання повинні зберігати герметичність під дією внутрішнього розрідження (0,03±0,01) МПа у ванні з водою з температурою (23±2)°С протягом (60± 1) хв. Рівень вакууму у гірлянді повинен підтримуватися з похибкою не більше 2 %.

Падіння вакууму у гірлянді контролюється обладнанням згідно з ГОСТ 24157 або вакуумметром.

8.12 Стійкість при постійному внутрішньому тиску труб проводять згідно з ГОСТ 24157 на зразках труб кожного типорозміру з будівельною довжиною l ≤ 500 мм, відібраних згідно з 7.3 та 7.7. Випробувальні зразки вирізаються завдовжки L не менше 500 мм з гладкої частини відібраних зразків труб.

Випробування проводять згідно з умовами, вказаними в таблиці 12, не менше ніж на трьох зразках.

Випробувальний тиск для труб одного типорозміру є однаковим і розраховується за формулою:

(8.3)

де - початкове напруження в стінці випробного зразка згідно з 5.2.5, МПа;

d_emmax - максимальний середній зовнішній діаметр гладкої частини зразка труби, мм;

- мінімальна товщина стінки гладкої частини зразка труби, мм.

Визначення d_emmax і е_уmin- згідно з ДСТУ Б В.2.7-93.

Розрахунок випробувального тиску проводять з похибкою не більше 0,01 МПа.

Тиск у зразку повинен підтримуватися з похибкою не більше 2 %.

Результати випробувань вважаються позитивними, якщо:

• жоден випробувальний зразок не зруйнувався до закінчення контрольного терміну випробування;

• під час випробувань зруйнувався один зразок, але при повторних випробуваннях жоден з випробувальних зразків не зруйнувався;

Примітка. Зразки з руйнуванням, що виникає на відстані ≤ 0,1L від заглушки, в розрахунок не приймаються. Зразок замінюють іншим і випробовують знову.

9 ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ

9.1 Труби та фасонні вироби не належать до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і транспортуються будь-яким видом транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту.

9.2 Труби та фасонні вироби зберігають згідно з ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ 4). Труби та фасонні частини повинні бути захищені від дії прямих сонячних променів. Умови зберігання повинні виключати можливість механічного пошкодження або деформування труб та фасонних частин та забруднення їх поверхні. Допускається зберігання труб та фасонних виробів в умовах 8 (ОЖ 3) протягом не більше трьох місяців з дати виготовлення.

Допускається зберігання труб та фасонних виробів поштучно без упаковки в горизонтальному положенні в один ряд, а також у приміщеннях, що опалюються, на відстані не менше одного метра від нагрівальних приладів.

10 ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА

10.1 Виробник повинен гарантувати відповідність труб та фасонних виробів вимогам цих ТУ за дотримання умов транспортування та зберігання.

10.2 Гарантійний термін зберігання - два роки з дати виготовлення .

10.3 Прогнозований термін експлуатації - 50 років.

Додаток А

(обов'язковий)

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕННЯ ТА ЗАТВЕРДЖЕННЯ КОНТРОЛЬНИХ ЗРАЗКІВ ЗОВНІШНЬОГО ВИГЛЯДУ

А.1 Контрольний зразок (зразок-еталон) - це відрізок труби без розтруба кожного типорозміру завдовжки (500±10) мм або труба з розтрубом, або фасонний виріб кожного типорозміру з нанесеним на їх поверхню маркуванням, затверджені як представники для порівняння з ними виготовлених виробів за зовнішнім виглядом згідно з 5.2.1 та іншими ознаками, які визначають органолептичними методами.

А.2 В якості контрольного затверджують зразок з установочної партії труб та фасонних виробів при їх постановці на серійне виробництво згідно з ДСТУ Б А.3.1-6.

А.3 Кожен контрольний зразок забезпечують запломбованим ярликом, який прикріплюють до зразка, та технічним описом.

В ярлику вказують умовне позначення виробу, найменування підприємства-виготовлювача та інформацію про затвердження контрольного зразка, а також графу затвердження підприємством-виготовлювачем. Графа затвердження скріплюється круглою печаткою з датами підписання.

У технічному описі міститься інформація про контрольний зразок, підприємство-виготовлювач, зовнішній вид поверхні виробу, а також допустимі дефекти та пошкодження.

А.4 Контрольні зразки оформлюються для кожного діаметра виробу кожного кольору вихідної сировини. Термін дії контрольного зразка не встановлюється.

А.5 Для забезпечення вхідного контролю виробу у споживача можуть використовуватись робочі контрольні зразки, які є копіями основного контрольного зразка або його частини. Правильність копії підтверджує підприємство-виготовлювач.

А.6 При зміні показників або їх значень, що наведені в таблицях 1-8, 10-13 та згідно з 5.2.1 цих ТУ, контрольні зразки підлягають перезатвердженню.

А.7 Контрольні зразки зберігаються на підприємстві-виготовлювачі.

Додаток Б

(довідковий)

БІБЛІОГРАФІЯ

1. ISO 4065: 1996 Thermoplastics pipes - Universal wall thickness table (Труби з термопластів - Універсальна таблиця товщини стінки)

2. ISO 11922-1: 1997 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids - Dimension and tolerances - Part 1: metric series (Труби з термопластів для транспортування рідин - Розміри та граничні відхили - Частина 1: метричні серії)

3. EN 744: 1995 Thermoplastics pipes. Test method for resistance to external blows by the round-the-clock method (Труби з термопластів. Метод тестування на стійкість до дії зовнішніх ударів рівномірно розподілених по периметру)

4. EN 1451-1: 1998 Plastics piping systems for soil and waste discharge (low and high temperature) within the building structure - Polypropylene (PP) - Part 1 Specifications for pipes, fittings and system (Системи пластмасових трубопроводів для водовідведення і каналізації (низької та високої температури) в межах конструкцій будинків - Поліпропілен (ПП) - Частина 1. Технічні вимоги до труб, фасонних виробів та системи)

Код УКНД 93.030, 23.040.20

Ключові слова: каналізація, труби, поліпропілен, методи випробувань.

3