8.6 Сопротивление удару проводят по методу падающего груза.

8.6.1 Испытания проводят не менее чем на 10 соединительных деталях типа муфта раструбная одного типоразмера из каждого размерного диапазона по 7.7.

8.6.2 Образцы из ПП-100 тип 1 перед ударом выдерживают при температуре (23 ± 2)°С в течение не менее 1 часа. Температура в момент удара - (23 ± 2)°С.

Образцы из ПП-80 тип 2 и ПП-80 тип 3 перед ударом кондиционируют при температуре 0–2 С в течение не менее 1 часа. Испытания сопротивления удару по методу падающего груза проводят в течение 2 мин после оконча­ния кондиционирования при температуре (23 ± 2)°С.

8.6.3 Образцы размещаются и фиксируются на горизонтальной установочной плите с помощью зажимов на V-образных призмах с углом при вершине (120 ± 2)°. Места нанесения ударов отмечаются на образце линиями на равном расстоянии по длине окружности. Количество линий должно соответствовать количеству ударов, наносимых по одному образцу. Точка нанесения удара должна быть равноудалена от торцов муфты раструбной.

8.6.4 Наконечник груза, входящий в соприкосновение с образцом, представляет собой полусферу с радиусом 12,5 мм, выполненную из стали с твердостью не менее HRC 20. Высота падения груза до точки контакта наконечника с поверхностью образца (2000 ± 20) мм. Масса падающего груза и количество ударов, наносимых по образцу, указаны в таблице 22.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.31

Таблица 22

dn, мм


Количество ударов, наносимых по одному образцу


Масса падающего груза, кг


16


1


(0,50 ± 0,005)


20


1


(0,75 ± 0,005)


25


1


(1,00 ± 0,005)


32


2


(1,25 ± 0,005)


40


2


(1,375 ± 0,005)


50


3


(1,50 ± 0,005)


63


3


(1,75 ±0,005)


75


4


(2,00 ±0,005)


90


4


(2,25 ± 0,005)


110


5


(2,50 ±0,005)



После проведения испытаний образцы осматривают на соответствие п.2 таблицы 14. При необходимости образцы разрезают. Глубину повреж­дения определяют в процентах как разность исходной толщины стенки в месте наибольшего повреждения и толщиной стенки, оставшейся непо­врежденной, отнесенной к исходной толщине. Исходная толщина стенки принимается равной номинальной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы или другие приборы с 8-10-кратным увеличением.

За результат испытаний принимается доля разрушенных образцов в процентах.

Примечание. Методика испытаний по разделу 8.6 приведена с учетом рекомендаций EN 744.

8.7 Показатель текучести расплава исходного сырья (ПТР) определя­ют в соответствии с ГОСТ 11645 не менее чем на 3-х пробах расплава, полученного из проб сырья, отобранных по 7.3.1.

Испытания проводят на приборах типа НИРТ-М или других прибо­рах, обеспечивающих точность измерения при следующем режиме:

температура нагрева камеры - 230°С, масса груза - 2,16 кг.

Отбор проб расплава производится через 600 сек. ПТР вычисляется в граммах за 10 мин по формуле

(8.1)

где ms - средняя масса экструдированных отрезков, г,

 - промежуток времени между последовательными отсечениями отрезков, сек.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.32


8.8 Относительное удлинение при разрыве для исходного сырья определяют в соответствии с ГОСТ 11262 на образцах по ГОСТ 26996, изготовленных прессованием гранул испытываемого исходного сырья при температуре (225 ± 5)°С или литьем под давлением. Количество испыта­тельных образцов - не менее пяти.

Перед испытанием образцы кондиционируют в течение не менее 2 ч в соответствии с ГОСТ 12423. Испытания проводят при температуре (23±2)°С и скорости раздвижения зажимов испытательной машины 100 мм/мин.

Значение относительного удлинения при разрыве p , в процентах, вычисляют по формуле

, (8.2)


где L1- длина образца в момент разрыва, мм;

Lo- начальная длина образца.

За результат испытания принимают нижнюю границу доверительного интервала по статистической обработке данных пяти испытаний.

8.9 Стойкость при постоянном внутреннем давлении исходного сырья отобранного по 7.3.1, проводят по ГОСТ 24157 на испытательных образцах в виде отрезков труб номинальным диаметром dn= (50+0,2) мм, полученных методом прессования гранул испытываемого исходного сырья при температуре (225±5)°С, литьем под давлением или экструзией. Толщи­на стенки s и другие геометрические параметры испытательных образцов и предельные отклонения размеров - по ДСТУ Б В.2.7-93. Длина испытательных образцов L принимается равной 400 мм.

Из одной пробы продукции, отобранной по 7.3.1, изготавливают один образец. Количество изготавливаемых испытательных образцов - не менее пяти.

Испытания проводят в соответствии с условиями, указанными в таблице 19, не менее чем на 3-х образцах.

Расчет испытательного давления проводят по формуле

, (8.3)

где о- начальное напряжение в стенке испытательного образца по 5.3 (таблица 19), МПа;

demmax - максимальный средний наружный диаметр образца, мм;

eуmin - минимальная толщина стенки трубного образца, мм.

Определение demmax и eуmin- по ДСТУ Б В.2.7-93.

Расчет испытательного давления проводят с погрешностью не более 0,01 МПа.

Давление в образце должно поддерживаться с погрешностью не более 2%.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.33


Результаты испытаний считаются положительными, если:

- все испытываемые образцы не разрушились до истечения конт­рольного времени испытания;

- в ходе испытаний разрушился один образец, но при повторных испытаниях ни один из испытываемых образцов не разрушился.

Примечание. Образцы с разрушением, возникающим на расстоянии < 0,1L, от заглушки, в расчет не принимаются. Образец заменяют другим и испытывают вновь.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Соединительные детали не относят к категории опасных грузов в соответствии с ГОСТ 19433 и транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта.

9.2 Соединительные детали хранят по ГОСТ 15150, раздел 10, в ус­ловиях 5 (ОЖ 4). Соединительные детали должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования соединительных деталей и загрязнения их поверхности.

Допускается хранение соединительных деталей поштучно без упа­ковки в горизонтальном положении в один ряд, а также в отапливаемых помещениях на расстоянии не менее одного метра от нагревательных приборов.

10 Указания по применению

10.1 Порядок применения соединительных деталей из полипропилена ПП-100 тип 1, сополимеров пропилена ПП-80 тип 2 и ПП-80 тип 3 в сетях холодного и горячего водоснабжения должен соответствовать таблице 23.

Таблица 23


Исходное сырье


Рекомендации по применению


Ограничения


1. ПП-100 тип 1


Трубопроводы горячей воды 1)

В связи с низкой ударной вязкостью (хрупкостью) материала при пони­женных температурах (от 5 до 10°С) его применение ограничено по усло­виям транспортировки, хранения, монтажа и эксплуатации

(ДСТУ Б В.2.7-93, приложения Г и Ж)


2. ПП-80 тип 2


Трубопроводы холодной воды


2)

Ограничено применение для горяче­го водоснабжения в связи со значи­тельным ухудшением физико-меха­нических параметров при повышен­ных температурах (ДСТУ Б В.2.7-93, приложение Д)



ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.34

Окончание таблицы 23

Исходное сырье


Рекомендации по применению


Ограничения


3. ПП-80 тип 3


Трубопроводы холодной, горячей воды и трубопроводы вторичных сетей отопления 3)

Отсутствуют


1) Температура воды в трубопроводах от 50 до 75°С, допустимые (расчетные) давления воды по ДСТУ Б В.2.7-93 и по изменению №2 СНиП 2.04.01.

2) Температура воды в трубопроводах от 5 до 35°С, допустимые (расчетные) давления воды по ДСТУ Б В.2.7-93 и по изменению №2 СНиП 2.04.01.

3) Температура воды в трубопроводах от 5 до 95°С, допустимые (расчетные) давления воды по ДСТУ Б В.2.7-93 и по изменению №2 СНиП 2.04.01.



10.2 Сварку соединительных деталей необходимо осуществлять по действующей в Украине нормативной документации.

10.3 При монтаже трубопроводов необходимо избегать прямого контакта соединительных деталей и труб из полипропилена с медью и латунью без защитного слоя из хрома, никеля или цинка толщиной не менее 10 мкм, нанесенного на металлические детали трубопровода по техноло­гической документации, утвержденной в установленном порядке.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие труб тре­бованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирова­ния и хранения.

11.2 Гарантийный срок хранения - два года с даты изготовления.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.35

Приложение А

(обязательное)


Порядок сварки соединительных деталей

с трубами из полипропилена


А 1 Соединительные детали, изготовленные из ПП-100 тип 1, свариваются враструб с трубами и соединительными деталями из ПП-100 тип 1 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

А.2 Соединительные детали, изготовленные из ПП-80 тип 2, свариваются враструб с трубами и соединительными деталями из ПП-80 тип 2 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

А.3 Соединительные детали, изготовленные из ПП-80 тип 3, свариваются враструб с трубами и соединительными деталями из ПП-80 тип 3 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.36

Приложение Б

(обязательное)


Порядок сварки соединительных деталей с трубами

из полипропилена, имеющими отличное от соединительных

деталей размерное соотношение SDR


Б.1 Соединительные детали из полипропилена со стандартным раз­мерным отношением SDR 5 свариваются враструб с трубами из полипро­пилена со стандартными размерными отношениями SDR 5, SDR 6, SDR 7,4 и SDR 11 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

Б.2 Соединительные детали из полипропилена со стандартным раз­мерным отношением SDR 6 свариваются враструб с трубами из поли­пропилена со стандартными размерными отношениями SDR 6, SDR 7,4 и SDR 11 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

Б.3 Соединительные детали из полипропилена со стандартным раз­мерным отношением SDR 7,4 свариваются враструб с трубами из поли­пропилена со стандартными размерными отношениями SDR 7,4 и SDR 11 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

Б.4 Соединительные детали из полипропилена со стандартным раз­мерным отношением SDR 11 свариваются враструб с трубами из поли­пропилена со стандартным размерным отношением SDR 11 по действующей в Украине нормативной документации на сварку.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.37

Приложение В

(обязательное)


Коэффициент запаса прочности С


Коэффициент запаса прочности С следует использовать в докумен­тации на применение труб. Минимальные значения коэффициента запаса прочности, учитывающие свойства ПП-100 тип 1, ПП-80 тип 2 и ПП-80 тип 3, приведены в таблице B.1. Поскольку с понижением температуры у ПП-100 тип 1 растет ударная чувствительность, значения коэффициента запаса прочности приведены в таблице B.1 в зависимости от температуры Т°С.

Таблица B.1



Температура Т°С



Материал


10-40°С


40-60°С


Свыше 60°С




Козффициент запаса прочности С

ПП-100 тип 1


1,6


1,4


1,25


ПП-80 тип 2




1,25




ПП-80 тип 3