- номер партии и дату изготовления (число, месяц, две последние цифры года);
- условное обозначение соединительной детали;
- размер партии в штуках;
- марку исходного сырья;
- результаты испытаний и подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта, штамп контрольной службы предприятия-изготовителя.
7.2 Каждая партия исходного сырья должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
- наименование и товарный знак предприятия-производителя;
- условное обозначение исходного сырья;
- номер партии и дату изготовления;
- размер (массу) партии нетто в кг;
- результаты проведенных испытаний свойств исходного сырья по 5.3;
- результаты испытаний по другим показателям в соответствии с нормативной документацией на исходное сырье.
Размеры партий исходного сырья по ГОСТ 26996.
7.3 Для проведения входного контроля свойств исходного сырья по относительному удлинению при разрыве и показателю текучести расплава проводят отбор не менее шести проб материала методом случайной выборки в пределах одной партии общей массой не менее 2 кг по ГОСТ 26996.
Для контроля качества соединительных деталей по показателям внешнего вида поверхности, размеров отбирают 5 % (но не менее 20 штук) соединительных деталей, входящих в одну партию изделий.
Для контроля сопротивления удару отбирают не менее десяти штук муфт раструбных.
Для контроля стойкости при постоянном внутреннем давлении, при нормальной и повышенных температурах отбирают не менее трех штук соединительных деталей на каждую температуру испытания.
Для контроля изменения внешнего вида соединительных деталей после прогрева отбирают не менее трех штук соединительных деталей.
ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.26
Отбор проб проводят равномерно в течение производства методом случайной выборки.
7.4 Частота контроля показателей и соответствующие номера пунктов настоящего стандарта, регламентирующих значения этих показателей, указаны в таблице 21.
7.4.1 Предприятие-изготовитель соединительных деталей проводит входной контроль исходного сырья на каждой партии по 5.3 и по пунктам 1-3 таблицы 20, а при отсуствии данных результатов испытаний на стойкость образцов исходного сырья при постоянном внутреннем давлении (включая долговременные испытания 8000 ч при 95°С) по п. 4 таблицы 20.
7.4.2 В зависимости от назначения испытания соединительных деталей разделяются на приёмо-сдаточные, периодические, квалификационные и сертификационные (определения по ДСТУ 3021).
Приёмо-сдаточные испытания необходимо проводить на каждой партии соединительных деталей по показателям 5-8, приведенным в таблице 20.
Таблица 20
|
Наименование показателя |
Требования к показателю (номер пункта настоящего стандарта) |
Частота контроля |
|
1 Применяемое исходное сырье |
По 5.3 |
На каждой партии исходного сырья |
|
2 Показатель текучести расплава |
По 2, таблица 18 |
То же |
|
3 Относительное удлинение исходного сырья при разрыве |
По 4, таблица 18 |
То же |
|
4 Стойкость испытательных образцов исходного сырья к воздействию постоянного внутреннего давления |
По 5.3, таблица 19 |
При освоении производства, изменении рецептуры исходного сырья и изменении поставщика исходного сырья, при отсутствии данных испытаний по настоящему стандарту или по DIN 16962 часть 5 и (или) по DIN 8078 у поставщика исходного сырья |
|
5 Маркировка соединительных деталей |
По 5.4 |
На каждой партии соединительных деталей |
|
6 Упаковка соединительных деталей |
По 5.5 |
То же |
|
7 Внешний вид поверхности |
По 5.2.1 |
" |
|
8 Размеры соединительных деталей |
По 4.1, 4.2 |
" |
ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.27
Окончание таблицы 20
|
Наименование показателя |
Требования к показателю (номер пункта настоящего стандарта) |
Частота контроля |
|
9*) Сопротивление удару методом падающего груза |
Таблица 14 |
На каждой 15-й партии каждого типоразмера муфт раструбных, но не реже одного раза в месяц |
|
10 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20С - 1 ч |
Таблицы 15, 16,17 |
На каждой 15-й партии каждого типоразмера, но не реже одного раза в месяц |
|
11 Изменение внешнего вида после прогрева |
Таблица 14 |
На каждой 40-й партии каждого типоразмера, но не реже одного раза в три месяца |
|
12 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 95С - 1000 ч |
Таблицы 15, 16, 17 |
На каждой 100-й партии каждого типоразмера, но не реже одного раза в шесть месяцев |
|
*) Испытание на сопротивление удару методом падающего груза является факультативным на срок до 1 января 2003 г. |
||
7.4.3 Периодические испытания труб необходимо проводить в объемах и сроках, установленных показателями 9-12 таблицы 20.
7.4.4 Квалификационные испытания необходимо проводить в объёмах согласно таблице 20.
Предприятие-изготовитель соединительных деталей должно предоставить организации, проводящей квалификационные испытания, копии протоколов о проведении на заводе-изготовителе материала (сырья) испытаний по таблице 18 и по таблице 19.
7.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 5-8 таблицы 20, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительного результата повторного контроля партию бракуют.
7.6 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 9-12 таблицы 20, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке соединительных деталей. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля соединительных деталей дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращается. Уточняют технологический процесс, после чего партии соединительных деталей с данной технологической линии контролируют до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем в трех последующих партиях.
ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.28
7.7 Для проведения испытания соединительных деталей с целью сертификации выбирают не менее чем по одному типоразмеру из следующих групп соединительных деталей по dn: dn= (16-32) мм; dn = (40-63) мм; dn =(75-110) мм.
7.8 При освоении производства, изменении конструкции соединительных деталей или формы, марки материала или технологии соединительных деталей указанные изделия контролируют по всем параметрам в соответствии с таблицей 20 и рабочим чертежам.
8 Методы испытаний
8.1 Испытания проводятся не ранее чем через 24 ч после изготовления соединительных деталей, включая время кондиционирования.
8.2 Внешний вид поверхности соединительных деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением образцов соединительных деталей с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением Д.
Глубину клеймения соединительных деталей определяют прибором, состоящим из индикатора часового по ГОСТ 577 с ценой деления 0,01 мм, специальной призмы и наконечника в соответствии со схемой, приведенной в приложении Г. Наконечник индикатора вводят в углубление на поверхности соединительной детали. Глубина клеймения по 5.4.1.
8.3 Определение размеров соединительных деталей
8.3.1 Определение размеров соединительных деталей выполняется при температуре (23 ± 2)°С после их выдержки в течение не менее 2 ч при указанной температуре.
8.3.2 Применяемый измерительный инструмент:
- штангенциркуль по ГОСТ 166;
- микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507;
- стенкомеры С-10-А, С-25 по ГОСТ 11358;
- рулетка по ГОСТ 7502;
линейка металлическая по ГОСТ 427.
Примечание. Допускается применение специального измерительного инструмента, обеспечивающего установленную точность измерения и аттестованного в установленном порядке.
8.3.3 Величину наружного диаметра вычисляют как среднее арифметическое из измерений максимального и минимального диаметров в одном сечении. Измерения проводят штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром по ГОСТ 6507 типов МТ и МК с погрешностью не более 0,05 мм или другим измерительным инструментом с допускаемой погрешностью измерения.
При подсчете наружного диаметра округление проводят до 0,1 мм.
8.3.4 Минимальный и максимальный внутренние диаметры раструба соединительной детали d1 и d2 контролируют предельным калибром, у которого одна сторона проходная, т.е. входит
ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.29
в раструб соединительной детали, а другая - непроходная, т.е. не входит в раструб соединительной детали.
Примечание. Допускается применение другого измерительного инструмента, обеспечивающего установленную точность измерения минимального и максимального диаметров раструба соединительной детали в одном сечении и аттестованного в установленном порядке.
8.3.5 Овальность определяют как разность максимального и минимального значений наружного диаметра, измеренных в одном по 8.3.2 и по 8.3.3 сечении. Значение овальности округляют до 0,1 мм.
8.3.6 Для втулок под накидную гайку отклонение от плоскости поверхности А (рисунок 13) определяют по величине максимального зазора между этой поверхностью и линейкой по ГОСТ 427, приложенной к поверхности А детали. Зазор измеряется с помощью щупов по ТУ 2-034-225.
8.3.7 Прочие размеры соединительных деталей контролируют штангенциркулем по ГОСТ 166, линейкой металлической по ГОСТ 427.
8.3.8 Выступы от удаленных литников измеряются штангенциркулем по ГОСТ 166 и на присоединительных поверхностях выступы должны быть не более 0,3 мм, а на других поверхностях - не более 1,0 мм.
8.4 Определение стойкости соединительных деталей при постоянном внутреннем давлении производят на узлах соединений, собранных, как показано, в приложении Е.
Перед проведением испытаний соединительные детали свариваются по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке, с отрезками труб по ДСТУ Б В.2.7-93 из соответствующего типа полипропилена и соответствующего типоразмера. Длина отрезков полипропиленовых труб принимается равной 400 мм для диаметров до 63 мм включительно, 500 мм для диаметров от 75 до 110 мм включительно.
С целью испытания нескольких образцов допускается сборка "гирляндой" (приложение Е). Условия испытаний для соединительных деталей из различных типов полипропилена указаны в таблицах 15, 16, 17.
Аппаратурное оформление и методика проведения испытаний по ГОСТ 24157. Если при проведении испытаний образец разрушился до истечения контрольного времени, результат считается отрицательным. В случае, если разрушение произошло по отрезку трубы или сварному шву, образец подлежит замене другим и испытания проводятся повторно.
8.5 При определении изменения внешнего вида после прогрева соединительные детали перед испытанием кондиционируют согласно 8.3.1.
Испытания соединительных деталей на прогрев проводят в воздушном сушильном шкафу по ГОСТ 27077 при температуре (1502)°С в течение минимального времени выдержки, определяемого в зависимости от минимальной толщины стенки соединительной детали en по таблице 21.
ДСТУ Б В.2.5-18-2001 с.30
Таблица 21
|
еn, мм |
Минимальное время выдержки, мин |
Испытательная температура, С ельная темпер атура, °С |
||
|
ПП-100 тип 1 |
ПП-80 тип 2 |
ПП-80 тип 3 |
||
|
еn < 3 |
15+1 |
|
|
|
|
3 еn < 10 |
30+1 |
|
|
|
|
10 еn < 20 |
60+1 |
150±2 |
150 ±2 |
150+2 |
|
20 еn < 30 |
140 + 1 |
|
|
|
|
30 еn < 40 |
220+1 |
|
|
|
После проведения испытаний образцы извлекают из сушильного шкафа, кондиционируют согласно 8.3.1 и осматривают на соответствие п. 1 таблицы 14. При необходимости образцы разрезают. Глубину повреждения определяют в процентах как разность исходной толщины стенки в месте наибольшего повреждения и толщиной стенки, оставшейся неповрежденной, отнесенной к исходной толщине. Исходная толщина стенки принимается равной номинальной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы или другие приборы с 8-10-кратным увеличением.
