Страница 6: ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006. Будівельні матеріали. Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови (60872)

3. Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3.

4. Порядок проведення випробування:

• розчинову суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями, який необхідно тримати під
  кутом близько 60 °С до поверхні, нанести на горизонтальну бетонну плиту;

• на отриманий шар розчинової суміші одночасно покласти шість керамічних плиток на відстані
  50 мм одна від одної та одночасно навантажити їх гирями масою по 500 г на (ЗО ± 2) с;

• через 10 хв повернути кожну укладену плитку на 180° (без зусилля та відривання) і таку операцію
  повторювати через кожні 5 хв до того часу, поки після проведеного випробування плитка відірветься
  від розчинової суміші.

11.2.17.5 Оброблення результатів випробування:

- результатом випробування є час у хвилинах від початку приклеювання першої плитки до
моменту останнього випробування, коли плитка ще не відірвалась.

11.2.18 Визначення зміщення матеріалу, що закріплюється (схильність до сповзання)

1. Схильність до сповзання керамічної плитки визначають, як її переміщення у верти­
   кальній площині по розчиновій суміші завтовшки (3 ±0,5) мм, нанесеній на текстолітову плиту.

2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• ваги з похибкою зважування ± 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104;

• миска пластикова з закругленим дном об'ємом не менше 500 см³, діаметром (20 ±3) см;

• шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778;

• термометр згідно ГОСТ 13646;

• секундомір;

• плита текстолітова 400 мм х 400 мм х 10 мм;

• плитка розміром 100 мм х 100 мм і масою (200 ± 10) г з водопоглинанням не більше 0,2 %; для
  випробувань сумішей ЗК1 - плитка розміром 150 мм х 150 мм масою (190 ± 10) г з водопоглинанням
  (15±3)%;

19

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

• гиря масою 5 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328;

• вантаж масою (300 +1) г;

• шпатель з квадратними зубцями 6 мм х 6 мм згідно ГОСТ 10778;

• індикатор годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм;

• змішувач з насадкою згідно 11.2.14.2.

3. Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3.

4. Порядок проведення випробування:

• розчинову суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями, який необхідно тримати під
  кутом близько 60°С до поверхні, нанести на текстолітову плиту, що знаходиться в горизонтальному
  положенні;

• на шар розчинової суміші покласти керамічну плитку та навантажити її по центру гирею 5 кг на
  (30 ±2) с Закріпити індикатор біля одного з ребер плитки;

• перевести в вертикальне положення текстолітову плиту з нанесеним шаром розчинової суміші
  та розміщеною на ній плиткою так, щоб індикатор був під плиткою;

• через 10 хв зафіксувати показання індикатора. Для сумішей ЗК1 навісити на плитку вантаж
  масою (300 +1) г на (60 ± 2) с і знову зафіксувати показання індикатора.

11.2.18.5 Оброблення результатів випробування:

- результатом випробування є замір сповзання плитки, мм, за його наявності.
11.2.19 Визначення міцності зчеплення з основою

11.2.19.1 Міцність зчеплення розчину з основою визначають на макетах, які тверднуть за певних
умов. Після тверднення визначають міцність зчеплення розчину з основою макету згідно ГОСТ 28089.

Макети слід витримувати після виготовлення до моменту випробування в таких умовах:

1) макет витримують 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього до плиток приклеюють
металеві відривачі;

2. температурний вплив: макет витримують протягом 14 днів в повітряно-сухих умовах, а наступні
   14 днів - в сушильній шафі з температурою 70 °С. Після цього виймають із шафи і витримують не
   менше 24 год в повітряно-сухих умовах. Потім до плиток приклеюють металеві відривачі;

3. замочування у воді: макет витримують 7 днів в повітряно-сухих умовах, а наступні 20 днів - у
   водяній ванні за температури води (20 ± 2) °С. Після цього макет виймають, висушують, приклеюють
   металеві відривачі, через 7 год після приклеювання занурюють макету воду на 24 год;

4. навперемінне заморожування-відтавання: макет витримують 7 діб в повітряно-сухих умовах і
   21 день - у водяній ванні за температури води (20 + 2) °С.

Потім макет піддається циклам заморожування-відтавання:

• 2 год за температури мінус (18 + 2) °С;

• 2 год у водяній ванні за температури води від 12 °С до 20 °С.

Після проходження контрольної кількості циклів макет залишають в повітряно-сухих умовах для висихання протягом 24 год, потім його оглядають для оцінки помітних змін у порівнянні зі зразком віднесення: втрата кольору, вищерблювання, лущення, утворення тріщин.

Після цього приклеюють металеві відривачі.

11.2.19.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• трубка Карстенса (рисунок 4) - скляний мірний циліндр з внутрішнім діаметром 10 мм, з
  конусним розширенням до 20 мм і шліфом біля основи, об'єм 10 мл, ціна поділки 0,1 мл;

• плита бетонна 200 мм х 200 мм х 40 мм;

• керамічна плитка згідно ДСТУ Б В.2.7-67;

• епоксидний клей згідно ГОСТ 28089;

• скляна плитка згідно ГОСТ 17057;

• гиря масою 2 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328;

• металевий відривач (50 + 1) мм х (50 ± 1) мм х (10 ± 1) мм;

• шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778.

20

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Рисунок 4 - Схема трубки Карстенса

11.2.19.3 Порядок підготування зразків до випробування:

• випробування проводять з використанням попередньо виготовлених макетів на спеціально
  підготовленій плиті з бетону класу ВЗО завтовшки не менше 40 мм. Плиту після формування ви­
  тримують в повітряно-сухих умовах одну добу, потім шість діб у воді, потім 21 добу у повітряно-сухих
  умовах. Вологість готової плити повинна бути не більше 3 % за масою, водопоглинання поверхні, що
  визначається за допомогою трубки Карстенса протягом 4 год, повинно бути в межах від 0,5 см³ до
  1,5 см³. Гладка поверхня плити повинна бути знепилена;

• визначення водопоглинання бетонної плити за допомогою трубки Карстенса. На плиту за
  допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну- на середині плити, дві - одна навпроти
  одної на відстані 50 мм від краю. Після того, як парафін затвердне, в трубки наливають по 10 мл води.
  Через 24 год фіксують об'єм поглинутої бетоном води;

• керамічну плитку з водопоглинанням (15 + 3) % розрізають на зразки розміром (50 х 50) +1 мм
  і використовують для клеїв груп ЗК1, ЗКЗ, ЗК5 і ЗК6. Плитку з природного каменю або склоподібну з
  водопоглинанням не більше 0,2 % також розрізають на зразки розміром (50x50) ±1 мм і вико­-
  ристовують для клеїв ЗК2, ЗК4. Всі зразки наклеюють на плиту за допомогою випробовуваної роз-
  чинової суміші шаром (2 - 3) мм. Після приклеювання плиток їх привантажують гирею масою 2 кг, яку
  установлюють по центру плитки на (30 ± 2) с Приготовлений макет витримується у відповідних умовах
  тверднення, які передбачені рекомендаціями щодо використання суміші;

• після витримування у відповідних умовах тверднення приклеюють металеві відривні пластини
  встановленого зразка до поверхні плитки епоксидним клеєм. Далі випробовують розчин на міцність
  зчеплення через визначення зусилля на відрив плитки від основи та оформлюють результати згідно з
  ГОСТ 28089.

Визначення міцності зчеплення інших розчинових сумішей з основою виконують за допомогою тих же відривних пластин, які наклеюють безпосередньо на поверхню випробувального матеріалу після його затвердіння. На випробувальному матеріалі заздалегідь обмежують необхідну площу відриву.

Для обмеження площі відриву застосовують спеціальні металеві пристрої з гострими нижніми крайками, які перед установкою в розчинову суміш змащують мінеральним мастилом.

Порядок проведення випробувань і оформлення результатів - згідно ГОСТ 28089.

11.2.20 Визначення морозостійкості

11.2.20.1 Морозостійкість розчинів визначається згідно ДСТУ Б В.2.7-48 (базовий метод), ГОСТ 5802 і цим стандартом на зразках розміром 40 мм х 40 мм х 160 мм, виготовлених згідно 11.2.14.3 в металевих формах. Зразки виймають з форм через 24 год тверднення та зберігають протягом 27 днів у приміщенні (камері) при відносній вологості 95 %. Після цього їх випробовують на морозостійкість.

Кількість циклів, які призводять до втрати 25 % міцності в порівнянні зі зразками, які не піддавались випробуванням, визначає їх морозостійкість.

Допускається оцінка морозостійкості згідно ДСТУ Б В.2.7-49 (прискорений метод).

21

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

11.2.21 Визначення тріщиностійкості розчинів

11.2.21.1 Тріщиностійкість розчинів визначають за допомогою зразків, які отримують нанесенням розчинової суміші, приготовленої згідно 11.2.14.3, на основу з водопоглинанням не більше 3 % (11.2.19.3) за рамкою (рисунок 5) розміром за таблицею 12 шаром перемінного перерізу від міні­мально до максимально рекомендованої виробником товщини.

Позитивною оцінкою тріщиностійкості є відсутність тріщин на зразках з максимально рекомен­дованою товщиною після їх тверднення протягом 24 год у повітряно-сухих умовах.

Рисунок 5 - Рамка для визначення тріщиностійкості розчинів

Таблиця 12 - Розміри рамки

11.2.22 Визначення усадки та розширення розчинів

11.2.22.1 Усадку та розширення розчинів контролюють згідно ГОСТ 24544 (для ніздрюватих бетонів).

Порядок підготовки до проведення випробувань - згідно 11.2.14.3. Розпалублення зразків викону­ють відразу після закінчення тужавлення і беруть початковий відлік лінійного розміру зразка, з яким порівнюються всі подальші виміри під час визначення усадки або розширення.

11.2.23 Визначення коефіцієнта водопоглинання розчинів

11.2.23.1 Коефіцієнт водопоглинання розчинів визначається шляхом вимірювання маси води, яку поглинув шар розчину, нанесеного на скляну пластинку площею не менше 50 см². Для цього на пластинку наносять шпателем вручну під кутом 60° за два робочих взаємно перпендикулярних проходи розчинову суміш з органічним зв'язуючим шаром завтовшки 5 мм. Розчинову суміш з мінеральним в'яжучим наносять шаром 20 мм. Отриманий шар твердне протягом 28 днів в по­вітряно-сухих умовах. Після цього бокові поверхні зразків обробляють водонепроникними матеріа­лами. Потім скляну пластинку з нанесеним шаром зважують (m₁) і занурюють у воду на 24 год, після чого виймають, обережно промокають фільтрувальним папером та знову зважують (m₂). Обчис­люють коефіцієнт водопоглинання за формулою:

(1)

де m₂ - маса водонасиченого зразка, кг;

m₁- маса сухого зразка, кг;

F - площа зразка в плані, м²;

- час занурення, год.

22

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

11.2.24 Визначення водопоглинання реставраційних розчинів

Водопоглинання реставраційних розчинів визначається за допомогою трубки Карстенса згідно з 11.2.19.2. Розчинову суміш наносять на азбестоцементну пластинку згідно 11.2.14.3 та залишають тверднути 24 год після нанесення. На зразок за допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну - на середині плити, дві - одна навпроти одної на відстані 50 мм від краю. Після того, як парафін затвердне, в трубки наливають по Юмл води. Через 24 год фіксують об'єм поглинутої води зразком.

Результатом визначення водопоглинання є відношення середнього арифметичного значення кількості води, що поглинута розчином під трубками, до площі контакту поверхні матеріалу з водою.

11.2.25 Визначення відносного подовження

1. Відносне подовження гідроізоляційних покриттів (розчинів) визначають, як зміну дов-­
   жини зразка під час навантаження за наступною методикою.

2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

- розривна машина, що відповідає наступним вимогам: шкала навантаження повинна бути
від 0 до 5000 Н з похибкою вимірювання навантаження не більше 1 %; швидкість руху рухомої частини,
яка тримає зразок, повинна дорівнювати 2 мм/хв за похибки ±0,4 мм/хв;

• лінійка металева згідно ГОСТ 427;

• лезо або гострий ніж;

• поліетиленова плівка завтовшки не менше ніж 0,2 мм згідно ГОСТ 10354.

11.2.25.3 Порядок підготування до проведення випробувань:

• гідроізоляційні покриття отримують шляхом змішування компонентів гідроізоляційної суміші
  (технологія приготування, нанесення та витримування визначаються інструкціями виробника) та
  нанесенням її на поверхню поліетиленової плівки з наступним вирівнюванням металевим шпателем.
  Товщина гідроізоляційного покриття повинна становити (3 ±0,5) мм;

• зразки для випробування розміром 15 мм х 50 мм вирізають за допомогою леза за шаблоном із
  гідроізоляційного покриття, відступивши від країв не менше ніж 20 мм;

• зразки не повинні мати дефектів (пузирів, сторонніх включень, внутрішніх тріщин тощо). Для
  випробувань готують не менше 5 зразків;

• робочу зону зразка визначають мітками, що не повинні змінювати властивостей зразка та
  викликати його руйнування при випробуванні за цими мітками. Довжина зони - (25 ±1) мм. Товщину
  зразка в робочій зоні визначають як середнє арифметичне результатів трьох вимірювань. Допустиме
  відхилення товщини зразка від середнього значення не повинно перевищувати ±5 %.

11.2.25.4 Порядок проведення випробування:

• зразок покриття закріплюють у затискачах розривної машини так, щоб його поздовжня вісь була
  розташована в напрямку розтягування, а прикладені сили діяли за всією шириною зразка. Не до­-
  пускається деформація зразка під час закріплення його в затискачах розривної машини;

• у процесі випробування не враховують напруження та подовження тих зразків, розрив яких
  відбувся поза робочою зоною.