Документ щодо якості повинен містити:

• найменування і (або) товарний знак підприємства-виготовлювача;

• номер партії і дату виготовлення (число, місяць, дві останні цифри року);

• умовне позначення труби;

• розмір партії в метрах;

• марку вихідної сировини;

• спосіб зшивання;

• результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам даного стандарту.

Розмір партії повинен бути не більше:

• 60000 м – для труб діаметром до 34 мм;

• 20000 м –для труб діаметром 40; 50 мм;

• 10000 м – для труб діаметром 63; 75 мм;

• 5000 м – для труб діаметром 90; 110; 125; 140; 160мм.

9.2 Для контролю якості труб за показниками зовнішнього виду поверхні, розмірів, ступеня зшивання, відносного подовження при розриві за нормальної температури та після прогрівання за підвищеної температури, міцності при розтягуванні за нормальної температури та після прогрівання за підвищеної температури відбирають не менше п'яти проб у виді відрізків труб.

Для контролю стійкості труб при постійному внутрішньому тиску за нормальної і підвищеної температурах, модуля пружності при розтягуванні за нормальної і підвищеної температурах, зміни довжини труб після прогрівання відбирають не менше трьох проб у виді відрізків труб на кожну температуру випробування.

Відбір проб проводять рівномірно протягом виробництва методом випадкової вибірки. Орієнтовна довжина однієї проби для випробувань при діаметрах 10-40 мм – не менше 600 мм; 50 мм – не менше 670 мм; 63 мм – не менше 720 мм; 75 мм – не менше 770 мм; 90‑110 мм – не менше 880 мм; 125-160 мм – не менше 1000 мм.

9.3 Частота контролю показників і відповідні номери пунктів даного стандарту, що регламентують значення цих показників, вказані в таблиці 16.

В залежності від призначення випробування труб розподіляються на приймально-здавальні, періодичні і кваліфікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).

Таблиця 16

1. Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками рядків 1-6, наведеними в таблиці 16.

2. Періодичні випробування труб необхідно проводити в об'ємах і термінах, втановлених показниками рядків 7-14 таблиці 16.

3. Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в об'ємах згідно з таблицею 10.

4. При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в рядках 1-6 таблиці 16, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При отриманні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

5. При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в рядках 7-14 таблиці 16, за ним проводять повторний контроль на подвоєнній вибірці труб. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж в трьох наступних партіях.

6. Для проведення випробування труб з метою сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номінальним зовнішнім діаметром (10‑63) мм, (63-160) мм.

7. На торці труб у прямих відрізках та в бухтах необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (у т.ч. і вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається здійснювати насадку заглушок по номінальному зовнішньому діаметру труб та по внутрішньому діаметру.

10 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

1. Із кожної проби, відібраної за 9.2, виготовляють зразки для випробувань згідно з вимогами даного розділу.

2. Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб.

3. Зовнішній вид поверхні труб визначають візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зразків труб з контрольними зразками.

4. Визначення розмірів труб виконується за температури (23 ± 2) °С після їх витримки протягом не менше 2 год за вказаної температури.

10.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовується:

• рулетка – згідно з ГОСТ 7502;

• металева рулетка – згідно з ДСТУ 4179;

• штангенциркуль – згідно з ГОСТ 166;

• стінкоміри С-10-А, С-25 – згідно з ГОСТ 11358 з подовженою п'ятою.

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструмента, який забезпечує встановлену точність вимірювання та атестованого за встановленим порядком.

10.4.2 Вимірювання середнього зовнішнього діаметра (d_en) проводять у двох перерізах кожного зразка на відстані не менше 200 мм від торців.

Для труб діаметром 160 мм і менше за середній зовнішній діаметр приймають середнє арифметичне вимірювання діаметра в двох взаємо перпендикулярних напрямках. Вимірювання проводять штангенциркулем з похибкою не більше 0,05 мм.

10.4.3 Вимірювання овальності проводять не менше ніж у чотирьох перерізах кожного зразка, визначаючи різницю максимального і мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних у кожному перерізі. Як значення овальності приймають середнє арифметичне за результатами не менше ніж чотирьох вимірювань.

Вимірювання проводять штангенциркулем або мікрометром типу МК з похибкою не більше 0,1 мм.

4. Товщину стінки труб е_т вимірюють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм.

4. Довжину труб вимірюють рулеткою з похибкою не більше 1 см.

Довжину в бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахункової лінійної густини труби.

10.4.6 Зміну довжини труб після прогрівання в повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078.

Випробування проводять на трьох зразках завдовшки по 200 мм. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані 50 мм від торців зразків. Відстань між відмітками L₀ повинна становити не менше 100 мм за температури (23 ± 2) °С і вимірюватися з похибкою не більше 0,25 мм.

Після кондиціонування за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год зразки розташовують у термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з умовами таблиці 17.

Таблиця 17

Зміну довжини зразків після прогрівання у відсотках обчислюють за формулою:

= (L – L₀)100 / L₀, (10.1)

де L₀ та L – середнє арифметичне значення довжин між відрізками відповідно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.

10.5 Міцність при розтягуванні та відносне подовження труб при розриві визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках типу 1 для труб з е_n < 3,0 мм і на зразках типу 2 для труб з е_n  3,0 мм.

Із однієї проби продукції, відібраної за 9.2, виготовляють по два зразки. Виготовлення зразків –відповідно до ГОСТ 26277. Випробування проводять за температури (23 ± 2) °С та швидкості розсування затискачів випробувальної машини 100 мм/хв. Кількість випробувальних зразків – не менше 10. Перед випробуванням зразки кондиціонують не менше ніж 2 год згідно з ГОСТ 12423.

Для визначення міцності при розтягуванні та відносного подовження труб при розриві після прогрівання при (100 ± 2) °С зразки поміщають у термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі (100 ± 2) °С не менше 1 год. Зразки виймають із термошафи й випробовують протягом не більше 2 хв за температури (23 ± 2) °С.

Вимірюють максимальне навантаження при випробуванні на розтягування та подовження зразка в момент руйнування. Значення міцності при розтягуванні σ_рм, виражене в МПа, обчислюють за формулою:

σ_рм= F_рм/ А₀, (10.2)

де F_рм- максимальне навантаження при випробуваннях на розтягування, Н;

A₀ – початковий поперечний переріз зразка, мм².

Значення відносного подовження при розриві ε_р у відсотках обчислюють за формулою:

, (10.3)

де L_op – зміна розрахованої довжини зразка в момент розриву, мм;

L₀ – початкова довжина зразка.

За результат випробування приймають нижню межу довірчого інтервалу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

10.6 Модуль пружності при розтягуванні визначають згідно з ГОСТ 9550 на зразках за

8.5 даного стандарту. Із однієї проби, відібраної за 9.2, вирізають не менше шести зразків. Для визначення модуля пружності при розтягуванні після прогрівання при (80 ± 2) °С зразки поміщають у термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують за підвищеної температури (80 ± 2) °С не менше 1 год. Зразки витягають з термошафи та випробовують протягом не більше 2 хв за температури (23 ± 2) °С.

10.7 Визначення стійкості при постійному внутрішньому тиску проводять відповідно до ГОСТ 24157 за температур, вказаних у таблиці 7, не менше ніж на трьох зразках. Із однієї проби продукції, відібраної за 7.2, виготовляють по одному зразку.

Довжину зразків встановлюють із таким розрахунком, щоб довжина L між заглушками випробувального стенда в залежності від середнього зовнішнього діаметра труби d_ем відповідала формулі:

L = 3d_em + 250 , (10.4)

Розрахунок випробувального тиску проводять за формулою:

, (10.5)

де σ – початкове напруження в стінці труб за 7.3 (таблиця 13), МПа;

d_emmax – максимальний середній зовнішній діаметр зразка, мм;

е_уmin – мінімальна товщина стінки трубного зразка, мм.

Розрахунок випробувального тиску проводять з похибкою не більше 0,01 МПа. Тиск у зразках повинен підтримуватись з похибкою не більше 2 %. Результати випробувань вважаються задовільними, якщо:

• всі випробувальні зразки не зруйнувались до закінчення контрольного часу випробування;

• під час випробувань зруйнувався один зразок, але під час повторних випробувань жоден із випробувальних зразків не зруйнувався.

Примітка. Зразки з руйнуванням, що виникає на відстані 0,1L від заглушки, в розрахунок не беруться. Зразок замінюють іншим і випробовують знову.

10.8 Для визначення ступеня зшивання труб із РЕ-Х з торця кожної проби продукції, відібраної за 9.2 з допомогою токарного верстата відповідно до ГОСТ 18097, зрізається й збирається без залишку зразок у вигляді стружки завдовшки (0,15 ± 0,05) мм і вагою не менше 10 мг і зважується на аналітичних вагах згідно з ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг.