Труби та фасонні вироби із непластифікованого полівінілхлориду відносять до групи "важкогорючі" згідно з ГОСТ 12.1.044, температура займання 500 °С.
Приміщення для виготовлення труб та фасонних виробів повинні бути забезпечені загальнообмінною, припливно-витяжною вентиляцією згідно з ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05. Водопровід і каналізація повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01, освітлення – ДБН В.2.5-28.
Виробничі процеси повинні відповідати вимогам СП-1042; ГОСТ 12.1.003; ГОСТ 12.1.005; ДСН 3.3.6.037; ДСН 3.3.6.042.
8.9 Вимоги пожежної безпеки при виготовленні та експлуатації труб повинні відповідати вимогам НАПБ А.01.001-95, ГОСТ 12.1.004-91, СНиП 2.04-01.
8.10 При транспортуванні, використанні, зберіганні та утилізації необхідно дотримуватись вимог ДСанПіН-2.2.7-029.
Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6.037.
Рівень вібрації повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6-039.
Мікроклімат у виробничому приміщенні – згідно з ДСН 3.3.6-042.
Інструктаж з охорони праці працюючих проводять згідно з типовими документами з охорони праці і техніки безпеки, затвердженими в установленому порядку.
Технічна експлуатація електроустановок повинна здійснюватися згідно з ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.1.019, НПАОП 40.1-1.21 і НПАОП 0.00-1.29.
Для охорони навколишнього природного середовища від забруднень повинен бути організований контроль за дотриманням гранично-допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу згідно з ГОСТ 17.2.3.02 і ДСП 201.
Рівні міграції шкідливих хімічних речовин у модельне середовище – згідно з СанПиН № 42-123-4240:
свинець – не більше 0,03 мг/дм,
кадмій – не більше 0,001 мг/дм,
диоктилфталат – не більше 2,0 мг/дм.
Обладнання повинно бути заземлене згідно з НПАОП 0.00-1.29, а відносна вологість у приміщеннях повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005.
Засоби пожежогасіння: розпилена вода НД, вогнегасні піни НД, пісок НД, азбестові ковдри НД.
Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 і захисних костюмах НД.
Засоби індивідуального захисту працюючих при виготовленні труб повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.029, ГОСТ 12.4.072, ГОСТ 20010, ГОСТ 27574 і ГОСТ 27575.
Труби та фасонні вироби є стійкими до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи труб і фасонних виробів повертають на переробку у вироби, що допускають використання вторинної сировини.
Медичні огляди працюючих проводяться згідно із наказами МОЗ України № 45 і № 556.
У процесі виготовлення труб з НПВХ утворюються технологічні відходи під час запуску та зупинки устаткування.
Утворені технологічні відходи піддаються дробленню і повторній переробці.
9.1 Труби та фасонні вироби приймають партіями за встановленим на підприємстві-виготовлювачі порядком. Партією вважають кількість труб або фасонних виробів одного виду та розміру, виготовлених з однієї марки і партії вихідної сировини за встановленим технологічним режимом на одному технологічному обладнанні, що подаються одночасно до здавання й супроводжуються одним документом про якість. Розмір партії не повинен перевищувати 10000 м труб, або 20000 шт. виробів.
Документ про якість труб або фасонних виробів повинен містити:
найменування і (або) товарний знак підприємства-виготовлювача;
номер партії та дату виготовлення (число, місяць, дві останні цифри року);
умовне позначення;
розмір партії в штуках;
марку вихідної сировини;
результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам цього стандарту;
штамп відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача.
9.2 Кожна партія композиції із НПВХ для виготовлення труб та фасонних виробів повинна супроводжуватися документом про якість, що містить:
найменування та товарний знак підприємства-виготовлювача;
умовне позначення вихідної сировини;
склад композиції та сертифікати відповідності та (або) протоколи випробувань складових частин композиції на відповідність вимогам чинних нормативних документів;
номер партії та дату виготовлення;
розмір (масу) партії нетто, кг;
результати випробувань і підтвердження про відповідність якості вимогам чинної нормативної документації та цьому стандарту;
- штамп відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача. Розмір партії композиції НПВХ – не більше 20 т.
Складові частини композиції з НПВХ повинні випускатись серійно за технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
9.3 Для проведення вхідного контролю властивостей вихідної сировини згідно з додатком Г проводять відбір не менше шести проб матеріалу композиції методом випадкової вибірки в межах однієї партії загальною масою не менше 2 кг.
Для контролю якості труб за показниками зовнішнього вигляду поверхні, розмірів відбирають 5% (але не менше 20 шт.) труб або фасонних виробів із однієї партії.
Для контролю опору удару відбирають не менше десяти штук труб із однієї партії кожного типорозміру.
Для контролю стійкості при постійному внутрішньому тиску та герметичності з'єднань при нормальній та підвищеній температурах відбирають не менше трьох штук труб та фасонних виробів з однієї партії для кожного виду випробувань (загалом не менше дев'яти штук).
Для контролю стійкості до дії дихлоретану відбирають не менше однієї труби з однієї партії.
Для контролю відносного подовження при розриві, межі текучості при розтягу, розкиду показника текучості розплаву, температури розм'якшення за Віка відбирають не менше 10 шт. труб з розтрубом або не менше 10 відрізків гладкої частини труб (без розтруба) завдовжки (1,0 ± 0,1)м.
Відбір проб проводять протягом виробництва методом випадкової вибірки, але не раніше 24 год після їх виготовлення.
9.4 Частота контролю показників та їх значення повинні відповідати наведеним у таблиці 30.
Таблиця 30
|
Назва показника |
Вимоги до показника (номер пункту цього стандарту) |
Частота контролю |
|
1 Вихідна сировина, що використовується |
Згідно з додатком Г |
На кожній партії сировини |
|
2 Маркування |
Згідно з 6.4 |
Суцільний контроль |
|
3. Пакування |
Згідно з 6.5 |
Те саме |
|
4 Зовнішній вигляд поверхні |
Згідно з 6.3.1 |
» |
|
5 Основні розміри та граничні відхили |
Згідно з розділами 4, 5 |
На кожній партії виробів кожного типорозміру, але не рідше одного разу за 4 год |
|
6 Опір удару падаючого вантажу, кількість зруйнованих зразків TIR, % не більше |
Згідно з 6.3.2 (рядок 1 таблиці 24) |
На кожній 15-й партії виробів кожного типорозміру, але не рідше одного разу на місяць |
|
7 Відносне подовження труб при розриві, %, не менше |
Згідно з 6.3.2 (рядок 2 таблиці 24) |
Те саме |
|
8 Межа текучості при розтягу, МПа, не менше |
Згідно з 6.3.2 (рядок 3 таблиці 24) |
» |
|
9 Зміна довжини труб після прогрівання за температури (150 ± 2) °С протягом не менше 15 хв, %, не більше |
Згідно з 6.3.2 (рядок 4 таблиці 24) |
» |
|
10 Температура розм'якшення за Віка, °С, не більше |
Згідно з 6.3.2 (рядок 5 таблиці 24) |
» |
|
11 Стійкість до дії дихлоретану при температурі (15 ± 1) °С протягом не менше 30 хв |
Згідно з 6.3.2 (рядок 6 таблиці 24) |
» |
|
12 Герметичність з'єднань труб під дією постійного внутрішнього тиску (0,05 ± ,01 ) МПА в умовах зовнішньої деформації труб і розтрубів |
Згідно з 7.1 (рядок 1 таблиці 26) |
На кожній 40-й партії кожного типорозміру кожного виробу, але не рідше одного разу на три місяці та при кожній зміні конструкції або виробника манжет |
|
13 Герметичність з'єднань труб під дією постійного внутрішнього вакууму (мінус 0,03 ± 0,01) МПА в умовах зовнішньої деформації труб і розтрубів |
Згідно з 7.1 (рядок 2 таблиці 26) |
Те саме |
|
14 Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20 °С-1 год |
Згідно з 6.3.3 (таблиця 25) |
На кожній 40-й партії кожного типорозміру труб, при освоєнні виробництва та при кожній зміні рецептури НПВХ |
|
15 Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20 °С-100 год |
Те саме |
Те саме |
|
16 Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 60 °С-1000 год |
» |
При освоєнні виробництва та при кожній зміні рецептури НПВХ |
9.5 У залежності від призначення випробування труб поділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні та сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).
Приймально-здавальні випробування труб необхідно проводити на кожній партії за показниками, що наведені у пунктах 1-5 таблиці 30.
9.6 Періодичні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити в обсягах і термінах, встановлених показниками, що наведені у пунктах 6-16 таблиці 30.
При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у пунктах 6-16 таблиці 30, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб та/або фасонних виробів. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю продукції подальша участь технологічної лінії (ліній), на яких виготовлялась продукція, в формуванні партії припиняється. Вносять корективи до технологічного процесу, після чого партії труб та/або фасонних виробів з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
9.7 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в об'ємах згідно з таблицею 30.
Підприємство-виробник труб або фасонних виробів повинно надати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії сертифікатів та (або) протоколів випробувань складових частин композицій із НПВХ на відповідність вимогам чинних нормативних документів.
При освоєнні виробництва, зміні конструкції або форми розтруба труб або фасонних виробів, композиції із НПВХ або технології виготовлення труби та фасонні вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 30 і робочих креслень.
Сертифікаційні випробування проводяться за програмою органу сертифікації на відповідність вимогами розділів 4-6.
Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб та фасонних виробів, враховуючи час кондиціонування.
Зовнішній вигляд поверхні труб та фасонних виробів визначають візуально без застосування збільшувального приладу порівнянням зразків труб та фасонних виробів з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком В.
Визначення розмірів труб та фасонних виробів
Визначення розмірів труб та фасонних виробів виконують за температури (23 ± 2) °С після їх витримки впродовж не менше 2 год при зазначеній температурі.
Вимірювальний інструмент, що застосовується:
штангенциркуль згідно з ГОСТ 166;
мікрометр типів МТ і МК згідно з ГОСТ 6507;
стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358;
рулетка згідно з ДСТУ 4179;
лінійка металева згідно з ГОСТ 427;
внутрішньоміри індикаторні згідно з ГОСТ 868-82.
Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого за встановленим порядком.
10.3.3 Величину середнього зовнішнього діаметра dem, внутрішнього діаметра розтруба ds та середнього внутрішнього діаметра паза розтруба для встановлення ущільнювальної манжети dm вираховують як середнє арифметичне як мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених колом одного і того ж поперечного перерізу включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше 0,05 мм або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.
При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до 0,1 мм.
10.3.4 Мінімальний та максимальний внутрішні діаметри розтруба труб та фасонних виробів ds допустимо контролювати граничним калібром, у якого один бік прохідний, тобто входить у розтруб з'єднувальної деталі, а інший – непрохідний, тобто не входить у розтруб з'єднувальної деталі.
Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і який атестований за встановленим порядком.
10.3.5 Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 10.3.2 та 10.3.3. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.
10.4 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу.
Випробування проводять не менше ніж на 10 відрізках труб завдовжки (200 ± 2) мм одного типорозміру.
Зразки перед ударом кондиціонують за температури (0 ± 1) °С протягом не менше 1 год. Вимірювання опору удару за методом падаючого вантажу проводять протягом не більше 5 хв після закінчення кондиціонування.
