Випробувальний пристрій складається з двоконсольної платформи 1 розміром 950 мм х 700 мм з жорстким дном, закріпленої посередині її довжини на горизонтальній осі до станини. Один із торців платформи сполучений з гвинтовим домкратом 2, що дозволяє змінювати її кут нахилу від 0° до 50°. На платформі розташовано два упорних ребра 3 і рівнемір 4. Ребро За жорстко закріплене до платформи, а ребро 3б здатне перемішатися по ній. На упорному ребрі 3б встановлений індикатор годинникового типу 5 згідно з ДСТУ ГОСТ 577. Рухома вантажна платформа 6 розміром 130 мм х 255 мм, яка встановлюється на зразок керамічної плитки 7, розміщеної на двохконсольній платформі, виконана у вигляді сталевої коробки з наклеєним на її опорній частині робочим еталоном підошви взуття 8. Розміри і форма еталонного зразка підошви взуття, а також схема його кріплення на опорній частині рухомої вантажної платформи наведені на рисунку 20.2.
У пересувну платформу (сталеву коробку) встановлюються дві гирі масою по 20 кг кожна 9, що з урахуванням маси самої платформи забезпечує створення притискної сили (430±0,5) Н. При прийнятих розмірах еталонного зразка підошви взуття ця притискна сила забезпечує передачу на поверхню зразка питомого тиску, який дорівнює 10,7 Н/см2, що відповідає питомому тиску від людини масою 75 кг. До платформи закріплений трос 10, який через систему блоків 11 приєднаний до вимірювальної частини розривної машини 12. Блок 11а розташовується на рухомій нижній частині розривної машини 12а, а блок 11б - на верхній вимірювальній частині розривної машини 12б.
20.3 Підготовка та проведення випробування
20.3.1 Випробування проводять на зразках прямокутної форми з довжиною сторін, за якої вони можуть бути встановлені і закріплені на двоконсольній платформі випробувального пристрою. При цьому забезпечується можливість розміщення на них рухомої вантажної платформи, а також необхідна довжина шляху ковзання, на якій закріплено робочий еталон підошви взуття, але не менше ніж 300 мм х 200 мм і не більше 800 мм х 650 мм.
Перед початком випробувань горизонтальність положення платформи випробувального стенда перевіряють рівнеміром згідно з ДСТУ Б В.2.8-19.
Еталонний зразок підошви взуття і поверхня випробувального зразка повинні бути очищені від пилу за допомогою м'якої щітки.
Визначення статичного коефіцієнта тертя ковзання
Випробування проводяться на підставі визначення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком.
Визначення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком включає наступні етапи.
Еталонний зразок покриття підлоги розміщується на розташованій горизонтально платформі випробувального пристрою так, щоб він упирався в нерухоме упорне ребро 3а.
При визначенні величини кута ковзання по покриттю підлоги з застосуванням керамічної плитки з мокрою або замасленою поверхнею поверхня еталонного зразка і поверхня еталонного зразка підошви взуття за допомогою пульверизатора змочуються водою або змащуються моторним мастилом згідно з ГОСТ 10541.
Рухома вантажна платформа 6 з прикріпленим на ній еталонним зразком підошви взуття 8 встановлюється на зразок еталонного покриття підлоги так, щоб її поздовжня вісь збігалася з напрямом ковзання, і потім завантажується притискним вантажем 9 масою 40 кг.
Після переміщення рухомого упорного ребра 3б, з закріпленим на ньому індикатором годинникового типу 5 до контакту його з рухомою вантажною платформою 6 воно закріплюється.
За допомогою гвинтового домкрата 2 здійснюється нахил двоконсольної платформи випробувального стенду зі швидкістю не більше 10 град./хв із фіксацією індикатором годинникового типу початку переміщення рухомої вантажної платформи, яке дорівнює 2 мм.
Кут нахилу двоконсольної платформи випробувального стенду, визначений за допомогою рівнеміра 4, відповідає переміщенню вантажної платформи на 2 мм, визначає величину кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за еталонним зразком покриття підлоги
Після закінчення кожного разового ковзання при випробуванні досліджуваного зразка з сухою поверхнею еталонний зразок підошви взуття перед кожним наступним випробуванням очищається, рухома вантажна платформа повертається в початкове положення, а еталонний зразок покриття підлоги переміщається так, щоб наступне ковзання здійснювалося по новій поверхні.
Значення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за еталонним зразком покриття підлоги визначається як середньоарифметичне значення результатів трьох вимірювань.
20.3.3.10 Використовуючи отримане значення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за еталонним зразком покриття підлоги , проводять розрахунок поправочного коефіцієнта , що враховує знос еталонного зразка підошви взуття, за формулами:
- для сухої поверхні при пересуванні по покриттю підлоги у взутті
При випробуванні досліджуваного зразка керамічної плитки його розміщують на розташованій горизонтально платформі випробувального пристрою так, щоб він упирався в нерухоме упорне ребро За.
Випробування зразка здійснюють у послідовності і за вказівками, викладеними в 20.3.3.2 - 20.3.3.8 цього стандарту.
Кут нахилу двоконсольної платформи випробувального пристрою, визначений за допомогою рівнеміра 4, відповідає переміщенню вантажної платформи на 2 мм, визначає величину кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком -
Результуюче значення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком Ук визначається середньоарифметичним значенням вимірів за результатами трьох вимірів. Якщо різниця між значеннями вимірів складає більше 10 %, проводяться додаткові виміри.
Використовуючи отримане значення кута ковзання еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком керамічної плитки Ук з урахуванням поправочного коефіцієнта , що враховує знос еталонного зразка підошви взуття, статичний коефіцієнт тертя сковзання обчислюють за формулою:
20.3.4 Визначення динамічного коефіцієнта тертя ковзання
Визначення динамічного коефіцієнта тертя ковзання включає етапи, вказані в 20.3.3.2 - 20.3.3.5.
До платформи закріплюється трос 10, який через систему блоків 11 під'єднується до вимірювальної частини розривної машини 12.
Включається розривна машина, встановлюється швидкість пересування еталонного зразка підошви 500 мм/хв і за допомогою реєструючого приладу розривної машини отримують графік залежності сили від переміщення. Графік залежності наведений на рисунку 20.3. Довжина шляху ковзання робочого еталона підошви взуття повинна складати приблизно 120 мм.
Після закінчення кожного разового ковзання при випробуванні покриття підлоги з сухою поверхнею еталонний зразок підошви взуття очищується, повертається в початкове положення, а еталонний зразок покриття підлоги переміщається так, щоб наступне ковзання здійснювалося по новій поверхні.
За допомогою отриманих графічних даних визначається зрушуюча сила при ковзанні еталонного зразка підошви взуття за еталонним зразком покриття підлоги. За основу береться середній відрізок запису, що відповідає довжині ковзання 100 мм. Значення зрушуючої сили визначається планіметрично або шляхом розбиття отриманого графіка прямої, паралельної осі абсцис так, щоб сума площин, розташованих над прямою, дорівнювала сумі площин, розташованих під нею.
У точці перетину прямої з віссю ординат відлічується значення зрушуючої сили в Ньютонах. Результуюче значення зрушуючої сили визначається середньоарифметичним значенням вимірів за результатами трьох вимірів. Якщо різниця між значеннями вимірів складає більше 10 %, проводяться додаткові виміри.
20.3.4.6 Використовуючи отримане значення зрушуючої сили при ковзанні еталонного зразка підошви взуття за еталонним зразком покриття підлоги проводять розрахунок поправочного коефіцієнта , що враховує знос еталонного зразка підошви взуття, за наступними формулами:
- для сухої поверхні при пересуванні по покриттю підлоги у взутті
Повинна дотримуватися умова . Інакше необхідно замінити еталонний зразок підошви взуття або еталонний зразок підошви ноги людини.
При випробуванні досліджуваний зразок керамічної плитки розміщується на розташованій горизонтально платформі так, щоб упирався в нерухоме упорне ребро За.
При визначенні величини кута ковзання по покриттю підлоги з мокрою або замасленою поверхнею поверхня еталонного зразка і поверхня еталонного зразка підошви взуття за допомогою пульверизатора змочується водою або замаслюється моторним мастилом згідно з ГОСТ 10541.
Рухома вантажна платформа 6 з прикріпленим на ній еталонним зразком підошви взуття 8 встановлюється на досліджуваний зразок так, щоб її поздовжня вісь збігалася з лінією дії зрушуючої сили, створюваної розривною машиною, і потім завантажується притискним вантажем 9 масою 40 кг.
20.3.4.10 До платформи закріплюється трос 10, який через систему блоків 11 під'єднується до вимірювальної частини розривної машини 12.
Включається розривна машина, встановлюється швидкість пересування еталонного зразка підошви 500 мм/хв і за допомогою реєструючого приладу розривної машини отримують графік залежності сили від переміщення. Графік залежності наведений на рисунку 20.3. Довжина шляху ковзання робочого еталона підошви взуття повинна складати приблизно 120 мм.
Після закінчення кожного разового ковзання при випробуванні досліджуваного зразка з сухою поверхнею еталонний зразок підошви взуття очищається, повертається в початкове положення, а досліджуваний зразок переміщається так, щоб наступне ковзання проводилося по новій поверхні.
Виходячи з графічних записів визначається значення зрушуючої сили при ковзанні еталонного зразка підошви за досліджуваним зразком. За основу береться середній відрізок запису, що відповідає довжині ковзання 100 мм. Значення зрушуючої сили визначається планіметрично або шляхом розбиття отриманого графіка прямої, паралельної осі абсцис, щоб сума площин, розташованих над прямою, дорівнювала сумі площин, розташованих під нею. У точці перетину прямої з віссю ординат відлічується значення зрушуючої сили в Ньютонах. Показник зрушуючої сили визначається середньоарифметичним значенням трьох вимірів. Якщо різниця між значеннями вимірів складає більше 10 %, проводяться додаткові виміри.
20.4 Обробка результатів
20.4.1 Використовуючи отримане значення зрушуючої сили при ковзанні еталонного зразка підошви взуття за досліджуваним зразком і поправочний коефіцієнт , який враховує знос еталонного зразка підошви взуття, розраховується динамічний коефіцієнт тертя ковзання за формулою:
20.4.2 Оцінка ковзкості покриття підлоги з застосуванням керамічної плитки
20.4.2.1 Коефіцієнти тертя для різних сфер застосування покриття підлоги з застосуванням керамічної плитки за умови безпеки пересування по ній людей наведені в таблиці 20.1 Покриття вважається безпечним для пересування людини за умови, що величина статичного і динамічного коефіцієнтів тертя вища за величину значення допустимого коефіцієнта тертя в конкретній сфері застосування покриття підлоги з використанням керамічної плитки.
Таблиця 20.1 - Допустимі коефіцієнти тертя ковзання залежно від сфери застосування покриття підлог з використанням керамічної плитки.
|
Допустимий коефіцієнт тертя |
Умови пересування людей |
|
Не менше 0,35 |
У взутті по сухих покриттях підлоги в житлових, громадських та виробничих приміщеннях |
|
Не менше 0,4 |
Те саме по вологих покриттях підлоги |
|
Не менше 0,5 |
Те саме по замаслених покриттях підлоги |
20.5 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток;
значення динамічного та статистичного коефіцієнта тертя ковзання.
(довідковий)
Мірний циліндр із скла (рисунок А.1) закріплюють на поверхні бетону, використовуючи мінімальну кількість маси ущільнювача, розподіленої по всьому периметру підставки мірного циліндра, і дають масі ущільнювача затверднути.
Мірний циліндр заповнюють до нульової відмітки водою. Через 1, 2, 3 і 4 год заміряють рівень води і отримують криву водопоглинання за часом. Середнє значення поверхневого водопогли-нання через 4 год отримують за результатами випробувань трьох зразків.
(довідковий)
Б.1 Контрольний матеріал
Контрольним матеріалом має бути флоат-скло згідно з ДСТУ Б В.2.7-122 завтовшки не менше 6 мм.
Б.2 Загальні положення
Оскільки калібрування проводять на флоат-стороні, то перед проведенням калібрування проводять її ідентифікацію. Для ідентифікації застосовують один з наступних методів.
Б.2.1 Хімічний метод
Б.2.1.1 Реактиви
Б.2.1.1.1 Травильний розчин
Для приготування травильного розчину ретельно змішують 10 об'ємних частин концентрованої соляної кислоти, 8 об'ємних частин фтористоводневої кислоти (40 % ) і 10 об'ємних частин дистильованої води.
Б.2.1.1.2 Розчин какотеліну 0,1 % в дистильованій воді.
Б.2.1.2 Метод
На поверхню поміщають дві-три краплі травильного розчину, а також одну або дві краплі розчину какотеліну. Через (5-10) с на флоатованому боці з'являється пурпурне забарвлення, в протилежному випадку розчин стає жовтим.
