Якщо в подальшому з бетонних плит нарізують блоки мокрим способом, то до їх використання для випробувань їх просушують не менше 24 год за температури (23±2) °С і відносної вологості повітря (50±5) %.
8.3.4 Клей на основі епоксидної смоли
Клей не повинен містити пластифікаторів, що підвищують пружність.
Клей повинен складатися з двох масових часток епоксидної смоли, отриманої в результаті реакції епіхлоргідрину і дифенолізопропану, і масової частки отверджувача - активованого аміну. Кварцове борошно ( кварцовий пісок з середнім розміром зерен 5,5 мкм, вимірювання виконується лічильником Култера або іншим аналогічним способом) додають до інших компонентів клею в такій кількості, щоб суміш не розтікалася. При цьому суміш ретельно перемішують.
8.4 Виготовлення блоків для випробувань
На верхню поверхню виготовленого бетонного блока рівномірно наносять шар клею на основі епоксидної смоли завтовшки 2 мм. З трьох сторін у центральну частину бетонного блока закладають три дистанційних штифти, виготовлені із сталі або пластмаси діаметром 1,5 мм так, щоб вони виступали над поверхнею блока і потім могли бути видалені. Зразок лицьовою стороною догори кладуть на клей, притискують, знімають надлишки клею по сторонах і видаляють три дистанційних штифти. Виготовлені для випробувань блоки протягом трьох діб витримують за температури (23±2) °С і відносної вологості повітря (50±5) %.
При випробуваннях керамічних плиток розмірами менше ніж 75 мм х 75 мм плитку розташовують так, щоб її центр збігався з центром поверхні бетонного блока. Недостатню до 75 мм х 75 мм площу доповнюють нарізаними шматками керамічних плиток.
8.5 Порядок проведення випробування
Прилад з падаючою кулею за допомогою нівелювальних гвинтів регулюють до вертикального положення сталевої напрямної труби. Блок для випробування розташовують під електромагнітом так, щоб сталева куля після звільнення від електромагніту падала в середину закріпленого блока.
Блок для випробування розміщують горизонтально на опору догори лицьовою поверхнею зразка, що випробовується. Сталева куля з висоти 1 м падає на поверхню для випробування. Відповідним приладом вимірюють висоту відскоку з точністю до 1 мм і розраховують коефіцієнт відскоку.
Альтернативно даному методу можна виміряти час до мілісекунди між двома ударами кулі і за отриманими результатами розрахувати висоту і коефіцієнт відскоку.
Для визначення висоти відскоку і тимчасового інтервалу між двома послідовним ударами кулі допускається застосовувати будь-який інший придатний вимірювальний пристрій.
Весь процес повторюють з іншими блоками.
8.6 Порядок обробки результатів випробування
Коефіцієнт відскоку е кулі, що падає на горизонтальну статичну поверхню, обчислюють за формулою:
8.7 Калібрування
Виготовляють п'ять блоків для випробування з застосуванням неглазурованих керамічних плиток завтовшки (8±0,5) мм, що відносяться до групи В1а (водопоглинання менше 0,5 %) з рівними поверхнями. Випробування проводять відповідно до 8.5 цього стандарту. Середня висота відскоку h2 повинна бути (72,5±1,5) см, щоб коефіцієнт відскоку складав 0,85±0,01.
8.8 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток;
значення коефіцієнта відскоку для кожного з п'ятьох зразків;
середнє значення коефіцієнта відскоку;
опис будь-якого відбитку або тріщини на зразках.
Для визначення зносостійкості неглазурованих керамічних плиток, які використовують для покриття підлоги, застосовують два методи.
Метод А
9.1 Суть методу
Зносостійкість неглазурованих керамічних плиток визначають шляхом вимірювання довжини сліду від шліфовки, створеного на лицьовій поверхні диском, що обертається, за встановлених умов із застосуванням абразивного матеріалу.
9.2 Засоби контролю
Пристрій для визначення зносостійкості (рисунок 9.1), що складається з диска, який обертається, ємкості для абразивного матеріалу з регульованим випуском, утримувача зразка і гирі.
Диск виготовлений із сталі діаметром (200±0,2) мм і товщиною (10±0,1) мм по зовнішній кромці. Число обертів складає 75 об/хв-1.
Тиск, за допомогою якого зразки, що випробовуються, притискаються до диска, визначають калібруванням випробувального пристрою за допомогою прозорого кварцового скла згідно з ДСТУ Б В.2.7-122.
Тиск регулюють так, щоб через 150 обертів з абразивом створювався слід (24±0,5) мм. Як первинний еталон використовують прозоре кварцове скло. Як вторинний еталон допускається застосовувати флоат-скпо або інші вироби.
При зношуванні диска на 0,5 % від первинного значення (за діаметром) сталевий диск замінюють.
Прилад для лінійних вимірювань з похибкою до 0,1 мм.
Абразивний матеріал: білий плавлений корунд.
9.3 Підготовка та проведення випробування
Випробування повинні проводитися на цілих керамічних плитках або на зразках необхідного розміру. Перед випробуваннями невеликі зразки приклеюють до основи більшого розміру. Для випробувань застосовують чисті та сухі зразки. Випробуванням піддають не менше п'яти зразків.
Зразок розміщують у випробувальному пристрої так, щоб він лицьовою стороною прилягав до диска, що обертається. У процесі випробувань необхідно забезпечити рівномірну подачу в зону шліфування абразивного матеріалу, яка повинна складати (100±10) г/100 об.
Сталевому диску дають прокрутитися 150 об. Зразки видаляють з випробувального пристрою і з точністю до 0,5 мм вимірюють довжину сліду L. Лицьову сторону кожного зразка перевіряють не менше ніж у двох місцях, розташованих під прямим кутом один до одного.
При визначенні зносостійкості керамічних плиток із рельєфною поверхнею її можна зрівняти шліфуванням, проте в цьому випадку одержують результати, відмінні від аналогічних результатів випробувань аналогічних керамічних плиток з рівною поверхнею.
9.4 Обробка результатів випробувань
Зносостійкість вказують, як об'єм знятого шліфуванням матеріалу V, мм3, і обчислюють за формулою:
Таблиця 9.1 - Взаємопов'язані значення L та V
|
L , мм |
V, мм3 |
L , мм |
V, мм3 |
L , мм |
V, мм3 |
L , мм |
V, мм3 |
L, мм |
V, мм3 |
|
20,0 |
67 |
30,0 |
227 |
40,0 |
540 |
50,0 |
1062 |
60,0 |
1851 |
|
20,5 |
72 |
30,5 |
238 |
40,5 |
561 |
50,5 |
1094 |
60,5 |
1899 |
|
21,0 |
77 |
31,0 |
250 |
41,0 |
582 |
51,0 |
1128 |
61,0 |
1947 |
|
21,5 |
83 |
31,5 |
262 |
41,5 |
603 |
51,5 |
1162 |
61,5 |
1996 |
|
22,0 |
89 |
32,0 |
275 |
42,0 |
626 |
52,0 |
1196 |
62,0 |
2046 |
|
22,5 |
95 |
32,5 |
288 |
42,5 |
649 |
52,5 |
1232 |
62,5 |
2097 |
|
23,0 |
102 |
33,0 |
302 |
43,0 |
672 |
53,0 |
1268 |
63,0 |
2149 |
|
23,5 |
109 |
33,5 |
316 |
43,5 |
696 |
53,5 |
1305 |
63,5 |
2202 |
|
24,0 |
116 |
34,0 |
330 |
44,0 |
720 |
54,0 |
1342 |
64,0 |
2256 |
|
24,5 |
123 |
34,5 |
345 |
44,5 |
746 |
54,5 |
1380 |
64,5 |
2310 |
|
25,0 |
131 |
35,0 |
361 |
45,0 |
771 |
55,0 |
1419 |
65,0 |
2365 |
|
25,5 |
139 |
35,5 |
376 |
45,5 |
798 |
55,5 |
1459 |
65,5 |
2422 |
|
26,0 |
147 |
36,0 |
393 |
46,0 |
824 |
56,0 |
1499 |
66,0 |
2479 |
|
26,5 |
156 |
36,5 |
409 |
46,5 |
852 |
56,5 |
1541 |
66,5 |
2537 |
|
27,0 |
165 |
37,0 |
427 |
47,0 |
880 |
57,0 |
1583 |
67,0 |
2596 |
|
27,5 |
174 |
37,5 |
444 |
47,5 |
909 |
57,5 |
1625 |
67,5 |
2656 |
|
28,0 |
184 |
38,0 |
462 |
48,0 |
938 |
58,0 |
1689 |
68,0 |
2717 |
|
28,5 |
194 |
38,5 |
481 |
48,5 |
968 |
58,5 |
1713 |
68,5 |
2779 |
|
29,0 |
205 |
39,0 |
500 |
49,0 |
999 |
59,0 |
1758 |
69,0 |
2842 |
|
29,5 |
215 |
39,5 |
520 |
49,5 |
1030 |
59,5 |
1804 |
69,5 |
2906 |
9.5 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток;
значення довжини хорди кожного шліфувального сліду L з точністю до 0,5 мм;
значення об'єму кожного окремого шліфувального сліду V, мм3;
середньоарифметичне значення об'єму Vm, мм3.
Метод Б
9.6 Суть методу
Зносостійкість неглазурованих керамічних плиток визначають шляхом визначення втрати маси зразка за допомогою дискового пристрою, на який висипається стандартний абразивний матеріал. Диск обертається і зразок піддається впливу абразивного навантаження із заданою кількістю циклів.
9.7 Засоби контролю
Ваги з границею допустимої похибки ±0,01 г.
Штангенциркуль згідно з ГОСТ 166.
Пісок кварцовий згідно з ДСТУ Б В.2.7-131 фракцій від 0,50 мм до 0,25 мм (50 %) і менше 0,25 мм до 0,16 мм (50 %).
Пристрій, схема якого наведена на рисунку 9.3, складається з горизонтально розташованого шліфувального металевого диска, закріпленого на вертикальному приводному валу, тримача зразка, який випробовують, і навантажувального пристрою, який забезпечує рівномірний тиск на зразок, що дорівнює 0,06 МПа. Тримачем зразка є квадратна, відкрита з одного боку рамка, нижня грань якої знаходиться на (3 ± 1) мм вище металевого диска. За тримачем зразка розташовані два гумових скребки, які направляють абразивний матеріал так, щоб він попадав на центр грані зразка, яка набігає. Швидкість обертання диска на середньому радіусі повинна складати (30±1) м/хв.
9.8 Підготовка та проведення випробування
З кожної плитки, яка відібрана для контролю, випилюють по одному квадратному зразку з розмірами сторін (70±1) мм або (50±1) мм.
Підготовлений зразок зважують, вимірюють його довжину і ширину і обчислюють площу з точністю до 0,1 см2. Зразок (зразки) розміщують у тримачі лицьовою поверхнею до шліфувального диска, навантажують його так, щоб був забезпечений тиск 0,06 МПа.
На шліфувальну доріжку рівномірно насипають шар абразивного матеріалу у кількості 0,4 г на 1 см2 поверхні зразка і вмикають привод шліфувального диска. Після 30 м шляху шліфувальний диск зупиняють, зразок видаляють, ретельно очищають і зважують. Шліфувальний диск очищають від відпрацьованого абразивного матеріалу.
Потім зразок, який випробовують, повертають на 90° і продовжують випробування з новою порцією абразивного матеріалу. Цей процес повторюють на одному зразку чотири рази, кожного разу повертаючи його на 90° в одному напрямку.
Якщо розбіжність між найменшою і найбільшою втратами маси після окремих циклів складає менше 3 % загальної втрати маси після чотирьох циклів, випробування вважається закінченим.
