Страница 5: ДСТУ Б В.2.5-17-2001. Трубы из структурированного полиэтилена для сетей холодного, горячего водоснабжения и отопления. Технические условия (59550)

Для контроля стойкости труб при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенных температурах, модуля упругости при растяжении при нормальной и повышенной температурах, изменения длины труб после прогрева отбирают не менее трех проб в виде отрезков труб на каждую темпе­ратуру испытания.

Отбор проб проводят равномерно в течение производства методом слу­чайной выборки. Ориентировочная длина одной пробы для испытаний при диаметрах 10-40 мм - не менее 600 мм; 50 мм - не менее 670 мм; 63 мм - не менее 720 мм; 75 мм - не менее 770 мм; 90-110 мм - не менее 880 мм; 125-60 мм - не менее 1000 мм.

7.3 Частота контроля показателей и соответствующие номера пунктов настоящего стандарта, регламентирующих значения этих показателей, указа­ны в таблице 10.

В зависимости от назначения испытания труб разделяются на приемо­сдаточные, периодические и квалификационные (определения по ДСТУ 3021).

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.22

Таблица 10

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.23

7.3.1 Приемо-сдаточные испытания необходимо проводить на каждой партии труб по показателям 1-7, приведенным в таблице 10.

7.3.2 Периодические испытания труб необходимо проводить в объемах и сроках, установленных показателями 8-17 таблицы 10.

7.3.3 Квалификационные испытания необходимо проводить в объёмах согласно таблице 10.

7.4 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 1-7 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неу­довлетворительного результата повторного контроля партию бракуют.

7.5 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 8-17 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращают. Уточняют технологический процесс, после чего партии труб с данной техноло­гической линии контролируют до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем в трех последующих партиях.

7.6 Для проведения испытания труб с целью сертификации выбирают не менее чем по одному типоразмеру из следующих групп труб по номинальному наружному диаметру: (10-63) мм, (63-160) мм.

7.7 На торцы труб в прямых отрезках и в бухтах необходимо плотно насадить заглушки, изготовленные из любого полимерного материала (в т.ч. и вторичного сырья). Толщина стенки заглушки должна быть не менее 0,5 мм. Допускается производить насадку заглушек по номинальному наружному диаметру труб и по внутреннему диаметру.

8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготавливают образцы для испытаний в соответствии с требованиями настоящего раздела.

8.2 Испытания проводятся не ранее, чем через 24 ч после изготовления труб.

8.3 Внешний вид поверхности труб определяют визуально без примене­ния увеличительных приборов сравнением образцов труб с контрольным образцом.

8.4 Определение размеров труб выполняется при температуре (23±2)°С после их выдержки в течение не менее 2 ч при указанной температуре.

8.4.1 Применяемый измерительный инструмент:

- рулетка по ГОСТ 7502 ;

- металлическая рулетка по ГОСТ 427 ;

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.24

- штангенциркуль по ГОСТ 166 ;

- стенкомеры С-10-А, С-25 по ГОСТ 11358 с удлиненной пятой.

Примечание. Допускается применение специального измерительного инструмента, обеспечивающего установленную точность измерения и аттестованного в установленном порядке.

8.4.2 Измерение среднего наружного диаметра d_en проводят в двух сечениях каждого образца на расстоянии не менее 200 мм от торцов.

Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое измерение диаметра в двух взаимно пер­пендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с пог­решностью не более 0,1 мм.

8.4.3 Измерение овальности проводят не менее чем в 4-х сечениях каждого образца, определяя разность максимального и минимального значений на­ружного диаметра, измеренных в каждом сечении. В качестве значения оваль­ности принимается среднее арифметическое по результатам не менее чем че­тырех измерений.

Измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК с погрешностью не более 0,1мм.

8.4.4 Толщину стенки труб е_m замеряют микрометром типа МТ (ГОСТ 6507) или стенкомером С-10А, С-25 с погрешностью не более 0,01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках по обоим торцам на расстоянии от них не менее 10 мм.

8.4.5 Длину труб измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.

Длину труб в бухтах необходимо определять делением массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение расчетной линейной плотности трубы из таблиц 1, 2, 3.

8.4.6 Изменения длины труб после прогрева в воздушной среде опреде­ляют в соответствии с ГОСТ 27078.

Испытания проводят на трех образцах длиной по 200 мм. На наружную поверхность каждого образца наносят три линии параллельно оси труб на равном расстоянии друг от друга. На каждой линии делают две отметки по периметру на расстоянии 50 мм от торцов образцов. Расстояние между отметками lq должно составлять не менее 100 мм при температуре (23±2)°С и измеряться с погрешностью не более 0,25 мм.

После кондиционирования при температуре (23±2)°С в течение не менее 2 ч образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную под­ложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре согласно условиям таблицы 11.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.25

Таблица 11

Изменение длины образцов после прогрева  в процентах вычисляют по формуле

 = (L-L₀)100/L₀, (8.1)

где L₀ и L - средние арифметические значения длин между отметками соответственно до и после прогрева по результатам замеров трех образцов, мм.

8.5 Прочность при растяжении и относительное удлинение труб при разрыве определяют в соответствии с ГОСТ 11262 на образцах типа 1 для труб с е_n < 3,0 мм и на образцах типа 2 для труб с е_n  3,0 мм.

Из одной пробы продукции, отобранной по 7.2, изготавливают по 2 образца. Изготовление образцов - по ГОСТ 26277. Испытания проводят при температуре (23±2)°С и скорости раздвижения зажимов испытательной ма­шины 100 мм/мин. Количество испытательных образцов не менее 10. Перед испытанием образцы кондиционируют в течение не менее 2 ч в соответствии с ГОСТ 12423.

Для определения прочности при растяжении и относительного удлине­ния труб при разрыве после прогрева при (100±2)°С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре (100±2)°С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре (23 ±2)°С.

При испытаниях измеряют максимальную нагрузку при испытании на растяжение и удлинение образца в момент разрушения. Значение прочности при растяжении _рм, выраженное в МПа, вычисляют по формуле

_рм = F_pм / A_о , (8.2)

где F_рм - максимальная нагрузка при испытаниях на растяжение, Н;

А_о - начальное поперечное сечение образца, мм².

Значение относительного удлинения при разрыве _р в процентах вычис­ляют по формуле

, (8.3)

где L - длина образца в момент разрыва, мм;

L₀ - начальная длина образца, мм.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.26

За результат испытания принимают нижнюю границу доверительного интервала по статистической обработке данных пяти испытаний.

8.6 Модуль упругости при растяжении определяют по ГОСТ 9550 на образцах по 8.5 настоящего стандарта. Из одной пробы, отобранной по 7.2, вырезают не менее шести образцов. Для определения модуля упругости при растяжении после прогрева при (80+2)°С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре (80±2)°С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре (23±2)°С.

8.7 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении про­водят по ГОСТ 24157 при температурах, указанных в таблице 7, не менее чем на 3-х образцах. Из одной пробы продукции, отобранной по 7.2, изготавли­вают по одному образцу.

Длину образцов устанавливают с таким расчетом, чтобы длина L между заглушками испытательного стенда в зависимости от среднего наружного диаметра трубы d_em соответствовала формуле

L = 3d_em + 250. (8.3)

Расчет испытательного давления проводят по формуле

, (8.4)

где  - начальное напряжение в стенке труб по 5.3 (таблица 7), МПа;

d_{em max}^- максимальный средний наружный диаметр образца, мм;

e_ymin - минимальная толщина стенки трубного образца, мм.

Расчет испытательного давления проводят с погрешностью не более 0,01 МПа.

Давление в образце должно поддерживаться с погрешностью не более 2 %.

Результаты испытаний считаются положительными, если:

- все испытываемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания;

- в ходе испытаний разрушился один образец, но при повторных испы­таниях ни один из испытываемых образцов не разрушился.

Примечание. Образцы с разрушением, возникающим на расстоянии  0,1L от заглушки, в расчет не принимают. Образец заменяют другим и испытывают вновь.

8.8 Для определения степени сшивки труб из РЕ-Х с торца каждой пробы продукции, отобранной по 7.2 с помощью токарного станка по ГОСТ 18097, срезается и собирается без остатка образец в виде стружки толщиной (0,15±0,05) мм и весом не менее 10 мг и взвешивается на аналитических весах по ГОСТ 24104 с точностью до 1 мг.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.27

Образец размещают в клетке произвольной формы, изготовленной из стальной нержавеющей сетки по ГОСТ 3187 с ячейками размером (125±25) мкм и взвешивают вместе с клеткой на аналитических весах по ГОСТ 24104 с точностью до 1 мг.