Страница 2: ДСТУ Б В.2.6-57:2008. Конструкції будинків і споруд. Шпали залізобетонні попередньо напружені для залізниць колії 1520 мм. Технічні умови (59537)

4.15 Похил підрейкових площадок до поздовжньої осі шпали у вертикальній площині, яка проходить через вісь (підпохилок), повинен бути у межах 1:18 – 1:22 для шпал першого сорту і 1:16 – 1:24 – для шпал другого сорту.

4.16 Різниця похилів підрейкових площадок різних кінців шпали у поперечному до осі шпали напрямку (пропелерність) не повинна перевищувати 1:80.

4.17 Значення дійсних відхилень товщини захисного шару бетону до верхнього ряду арматури не повинні перевищувати, мм:

4.18 Розміри раковин на бетонних поверхнях і сколення бетону ребер у шпал не повинні перевищувати значень, вказаних у таблиці 4.

4.19 Глибина зазорів між дротинами і бетоном на торцях шпал не повинна перевищувати 15 мм для шпал першого сорту і 30 мм – для шпал другого сорту.

Таблиця 4 – Граничні розміри раковин і сколення бетону на шпалах

4.20 У шпалах не допускають:

- напливів бетону у каналах для болтів, які чинять перешкоди вільному установленню і повороту цих болтів у робоче положення;

- місцевих напливів бетону на підрейкових площадках;

- прокручування болтів рейкового скріплення у каналах шпали при загвинчуванні гайок;

- тріщин у бетоні.

При формуванні каналів для болтів допускається установлення внутрішніх елементів, конструкцію і матеріал яких погоджують зі споживачем.

5 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

5.1 Приймання шпал здійснюється партіями у відповідності з вимогами ДСТУ Б В.2.6-2 і цього стандарту.

5.2 Шпали приймають:

- за результатами періодичних випробувань за показниками морозостійкості бетону і точності геометричних параметрів шпал, за винятком розміру а шпал типу Ш1-2;

- за результатами приймально-здавальних випробувань за показниками тріщиностійкості шпал, міцності бетону (класу бетону за міцністю на стиск, передавальної і відпускної міцності), стану каналів для болтів, точності розміру а шпал типів Ш1-2, якості бетонних поверхонь шпал.

5.3 Періодичні випробування шпал за показниками морозостійкості бетону проводять раз на рік, за точністю геометричних параметрів – раз на місяць.

5.4 За точністю геометричних параметрів шпали приймають згідно з результатами вибіркового контролю. При обсязі партії шпал більше 3200 шт. план вибіркового контролю слід приймати відповідно до ГОСТ 23616.

5.5 Для випробувань на тріщиностійкість від кожної партії відбирають контрольні шпали у кількості 0,3 %, але не менше 3 шт. Партію приймають за показником тріщиностійкості, якщо відібрані для випробувань шпали витримали контрольні навантаження. Шпалу вважають такою, що витримала випробування на тріщиностійкість, якщо при контрольних навантаженнях не виявлено видимих тріщин у підрейкових і середньому перерізах. За видиму приймають поперечну тріщину у бетоні завдовжки більше 30 мм від крайки шпали і розкриттям у основи більше 0,05 мм.

При незадовільних результатах випробувань на тріщиностійкість допускається розділяти партії на менші і подавати їх на повторні випробування з тріщиностійкості. При незадовільних результатах повторного випробування допускається проводити випробування всіх шпал партії.

5.6 Приймання шпал за станом каналів для болтів і якості бетонних поверхонь проводять суцільним контролем.

6 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ ТА ВИПРОБУВАНЬ

6.1 Міцність бетону на стиск визначають згідно з ГОСТ 10180 на серії зразків, виготовлених із бетонної суміші робочого складу, які зберігалися в умовах, регламентованих ГОСТ 18105.

6.2 Морозостійкість бетону визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-47 (ГОСТ 10060.0), ДСТУ Б В.2.7-48 (ГОСТ 10060.1) або ДСТУ Б В.2.7-49 (ГОСТ 10060.2).

6.3 Загальну силу натягу арматури контролюють за показаннями манометра у відповідності з
ГОСТ 22362 з паралельним підключенням приладу для запису зусилля натягу.

Силу натягу окремих дротів арматури вимірюють методом поперечного відтягнення згідно з ГОСТ 22362.

6.4 Для вимірювання лінійних розмірів шпал, а також раковин і сколень бетону застосовують металеві вимірювальні інструменти згідно з ДСТУ Б В.2.6-2. Глибину раковин, а також зазорів між дротами і бетоном на торцях шпал вимірюють штангенциркулем з загостреною штангою.

6.5 Відстань між упорними крайками заглиблень підрейкових площадок різних кінців шпали а вимірюють шаблоном, який накладають одночасно на обидві підрейкові площадки шпали, як показано на рисунку 6.

Відстань між крайками заглиблення одного кінця шпали а1, між осями отворів для болтів a2 та від осі отвору до упорної крайки a3 забезпечують перевіркою цих розмірів на формі у металевих плитах, які утворюють під час формування шпал заглиблення у підрейкових площадках.

6.6 Похил підрейкових площадок у поздовжньому і поперечному до осі шпали напрямках (піднахил і пропелерність) вимірюють індикатором, який накладають одночасно на обидві під рейкові площадки шпал (рисунки 6 і 7).

6.7 Відхил від прямолінійності підрейкових площадок визначають згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 вимірюванням найбільшого зазору між поверхнею площадки і ребром металевої перевірної лінійки.

i₁ = Δ₁/l₁; i₂ = Δ₂/ l₂

1 – шаблон або індикаторний пристрій

Рисунок 6 – Схема контролю точності розміру a (Δa) та піднахилу підрейкових площадок (i₁ та i₂)

i₃ =Δ₃/l₃

1 – вимірювальний пристрій

Рисунок 7 – Схема контролю пропелерності шпали i₃

6.8 Глибину замурування у бетон закладних шайб контролюють пристосуванням, яке вставляють до каналу шпали і повертають на 90° (рисунок 8).

Відсутність у каналах шпали напливів бетону, які перешкоджають установленню і повертанню болта у робоче положення, а також прокручування болта при загвинчуванні гайки перевіряють закладним болтом згідно з ГОСТ 16017 з граничним плюсовим відхилом розмірів головки. Перевіряють всі чотири канали шпали, яка контролюється.

6.9 Товщину захисного шару бетону над верхнім рядом арматури контролюють посередині шпали методом, показаним на рисунку 9. За погодженням виробника зі споживачем допускається контролювання товщини захисного шару бетону металевою лінійкою по торцях шпали.

1 – ручка; 2 – шток; 3 – шкала; 4 – покажчик; 5 – корпус; 6 – головка

Рисунок 8 – Схема пристрою для вимірювання глибини замурування закладних шайб

t = 0,5(h₁ + h₂) – h₃

1 – рейка; 2 – дріт верхнього ряду арматури

Рисунок 9 – Схема вимірювання товщини захисного шару бетону над верхнім рядом арматури посередині шпали

6.10 Висоту шпали перевіряють штангенциркулем у поперечних перерізах посередині кожної підрейкової площадки і посередині шпали.

6.11 Кожну шпалу, що відібрана для випробувань на тріщиностійкість, випробовують статичним навантаженням послідовно у підрейкових і середньому перерізах за схемами, показаними на рисунку 10.

Навантаження рівномірно збільшують з інтенсивністю не більше 1 кН/с (100 кгс/с) і доводять до контрольного, що зазначене у таблиці 2. Це навантаження підтримують постійним протягом 2 хв, після чого оглядають бокові поверхні з двох сторін шпали біля перерізу, що випробовувався, з метою виявлення видимих тріщин у розтягнутій зоні бетону. Поверхню бетону при цьому не змочують. Освітленість поверхні бетону – не менше 3000 лк. Для вимірювання довжини тріщини застосовують металеву лінійку, а для вимірювання ширини розкриття тріщин – вимірювальну лупу згідно з ГОСТ 25706 з ціною поділки 0,05 мм.

а – у підрейковому перерізі; б – у середньому перерізі

1 – сталева пластина з похилом нижньої основи 1:20 розміром 250 мм×100 мм середньої товщини 25 мм; 2 – сталева пластина розміром 250 мм×100мм×25 мм; 3 – гумова прокладка розміром 250 мм×100 мм×10 мм; 4 – сталевий валик діаметром 40 мм і довжиною 250 мм

Рисунок 10 – Схеми випробувань шпали на тріщиностійкість

6.12 Перелік пристосувань, індикаторів та шаблонів для контролю геометричних параметрів шпал наведений у додатку В.

6.13 Всі нестандартизовані засоби вимірювань та випробувань повинні пройти метрологічну атестацію у відповідності з ДСТУ 3215.

7 МАРКУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ

7.1 Маркувальні написи повинні відповідати вимогам ДСТУ Б В.2.6-2, ГОСТ 23009 і цього стандарту.

7.1.1 На верхній поверхні шпал штампуванням під час формування наносять:

- товарний знак або коротке найменування підприємства-виробника – на кожній шпалі;

- рік виготовлення (дві останні цифри) – не менше ніж у 20 % шпал кожної партії.

У кінцевій частині кожної шпали наносять штамп ВТК і номер партії.

7.1.2 Місця нанесення маркувальних написів зазначені на рисунку 11. Допускається нанесення товарного знака або короткого найменування підприємства-виробника і року виготовлення на одній половині шпали.

1 – номер партії; 2 – товарний знак або коротке найменування підприємства-виробника; 3 – рік виготовлення; 4 – знак шпали другого сорту

Рисунок 11 – Маркування шпали

7.1.3 Маркувальні написи слід виконувати шрифтом заввишки не менше 50 мм.

На обох кінцях шпали другого сорту наносять фарбою поперечну смугу завширшки (15-20) мм (див. рисунок 11).

7.2 Зберігання і транспортування шпал слід виконувати у відповідності з вимогами ДСТУ Б В.2.6-2 і цього стандарту.

7.2.1 Шпали слід зберігати і транспортувати у штабелях горизонтальними рядами у робочому положенні (підошвою вниз). Висота штабеля не повинна перевищувати 16 рядів.

Підкладки під шпали і прокладки між ними у штабелі слід розташовувати у заглибинах підрейкових площадок шпал. Товщина дерев'яних підкладок і прокладок повинна бути не менше 50 мм. За погодженням виробника зі споживачем допускається застосування прокладок із перерізом не менше 40 мм × 40 мм при розташуванні їх на відстані 30 – 40 мм від упорних крайок заглиблень у підрейкових площадках шпал.

7.2.2 Шпали транспортують у напіввагонах або автомобілях. Транспортування шпал різних марок і сортів в одному напіввагоні або автомобілі не допускається.

8 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

8.1 Загальні вимоги безпеки при виробництві шпал повинні відповідати ДБН А.3.2-2.

8.2 Рівень шуму у робочій зоні не повинен перевищувати значень, які наведені у ГОСТ 12.1.003.

8.3 Санітарно-гігієнічні показники повітря робочої зони нормуються згідно з ГОСТ 12.1.005.

8.4 Виробничі приміщення та параметри виробничого середовища повинні відповідати вимогам державних санітарних норм і норм пожежної безпеки ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.039, ДСН 3.3.6.042, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.021, ДБН В.1.1-7, НАПБ А.01.001.

8.5 Персонал, що працює на виробництві шпал, має бути забезпечений засобами індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.011.

8.6 Визначення концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони і контроль за їх вмістом повинні здійснюватись згідно з ГОСТ 12.1.005.

8.7 Бетон, із якого виготовляються шпали, є негорючим, вибухобезпечним матеріалом, який не виділяє токсичних речовин під час виготовлення і використання. У повітряному середовищі, у стічних водах та у контакті з іншими матеріалами і речовинами токсичних сполук і твердих відходів не утворюється.

8.8 Вантажно-розвантажувальні роботи повинні виконуватись згідно з ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009.

9 ОЦІНЮВАННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

9.1 Оцінювання відповідності шпал залізобетонних попередньо напружених вимогам Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд (далі – Технічний регламент) здійснюється сертифікацією призначеним в установленому порядку органом з оцінки відповідності (далі – орган оцінки) за показниками їх механічного опору та стійкості та безпеки експлуатації, запровадженими розділом 4 цього стандарту.

9.2 Оцінювання відповідності шпал залізобетонних здійснюється згідно з положеннями, запровадженими Технічним регламентом, ДСТУ Б А.1.2-1, ДСТУ-Н Б А.1.1-83 та розділом 9 цього стандарту.

9.3 Сертифікація шпал залізобетонних попередньо напружених здійснюється згідно з наступними процедурами, запровадженими Технічним регламентом: