---

Таблица 3.

3. 2. Методы испытаний кожаной специальной защитной обуви пожарных - спасателей.

      1. Термостойкость кожи определяется по ОСТ 17317.

      2. Глубина рифа подошвы и каблука (пункт 2.2.5.) проверяется в их центральной части штангенциркулем с точностью ± 0,1 мм не менее чем в трех точках, равномерно расположенных по длине рифа. За результат берется среднеарифметическое значение.

      3. Водонепроницаемость в статических и динамических условиях (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 26362.

      4. Защиту от проникновения агрессивных сред проверяют согласно ГОСТ 9291 погружением сапога в ванну с агрессивной средой.

      5. Определение коэффициента изменения нагрузки при разрыве образцов (пункт 2.2.6) до и после воздействия в течение (24 ±1) ч агрессивных сред производят на разрывной машине при скорости (100 +2) мм/мин. Размеры образцов приведены в ГОСТ 938.11.

      6. Прочность крепления подошвы (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9134.

      7. Прочность крепления каблука (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9136.

      8. Прочность крепления заготовочных швов (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9290.

      9. Температурный предел хрупкости подошвы (пункт 2.2.6.) определяется согласно ГОСТ 7912.

      10. Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов (пункт 2.2.6) проверяется при проведении эксплуатационных испытаний. В результате проведения эксплуатационных испытаний на поверхности материалов не должно быть ни одного из следующих признаков разрушения: разделения материала на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.

   3. Методы испытаний резиновой специальной защитной обуви пожарных - спасателей.

      1. Проверка соответствия спецобуви требованиям настоящих норм производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.

      2. Глубина рифа подошвы и каблука (пункт 2.3.1) определяется по пунктам 3.3.2.

      3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (пункт 2.3.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072.

      4. Амортизация энергии удара защитных элементов (пункт 2.3.3; 2.3.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162.

      5. Температурный предел хрупкости (пункт 2.3.4) проверяют по ГОСТ 7912. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.

      6. Определение нагрузки при разрыве (пункт 2.3.4) производят согласно пункту 3.2.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища спецобуви, размерами: ширина (25 ±1) мм, длина (120 ±2) мм.

      7. Изменение объема образца (пункт 2.3.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433) и толуола (ГОСТ 5789) в соотношении 7:3 в течение (70 ± 2) ч при температуре (23 ±2) °С определяют по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задней части голенища сапог.

      8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (пункт 2.3.4) производят по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 4.3.6.

      9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ±3) °С в течение (24 ±1) ч (пункт 2.3.4) определяют по ГОСТ 9.024. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 3.3.6.

      10. Кислородный индекс (пункт 2.3.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044.

4. Время остаточного горения и тления (пункт 2.3.4) определяют согласно приложению Е.Общие требования к маркировке,упаковке,
   транспортированию и хранению

   1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляется по ГОСТ 7296.

   2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

   3. На каждой полупаре спецобуви из резины на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения: наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления;

артикул и условное обозначение по защитным свойствам;

размер;

обозначение технических условий или стандарта.

Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.Приложение А

Порядок проведения эксплуатационных испытаний
кожаной и резиновой спецобуви

1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.

Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:

введение;

цель испытаний;

объект испытаний;

условия и организация испытаний;

Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.

В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие - изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.

В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.

2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.

Для каждой пары указываются:

имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т. д.);

нарушение целостности утеплителя и его швов;

пригодность к дальнейшей носке.

В выводах отмечается:

проведены ли испытания в полном объеме программы и методики; соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;

возможность дальнейшей эксплуатации-рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;

> TJ

О

т; >

О т; о з

>

>

о т т т

X

S о =1

> т

S s<

о =1 ГП

о (Л

00 S

=1 и S і о

* ф Z S ф

(Л

т п СП

оо

го

го о о о

Приложение В

Порядок подготовки материалов к испытаниям

Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т. е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ±5) °С и относительная влажность его (65 ±15) %.

Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.

Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30-40 °С.

Для установления момента доведения материала до воздушно­сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.Приложение Г

Метод определения обеспечения защиты носочной части
нога от воздействия высокой температуры

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части обуви без голенища и пяточной части.

На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200+5 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.

3. Подготовка к испытаниям

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ±1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ±1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.

4. Методика испытаний

При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.

5. Результаты испытаний

Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности ( оплавление, обугливание, прогар и т. д.);

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.

Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:

увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;

наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.

Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.Приложение Д

Метод определения обеспечения защиты носочной части
ноги от воздействия теплового потока

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви (без голенища и пяточной части). Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220x70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.

На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200x150 мм.

Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.

Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ±1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.