---

3.3.1. Проверка соответствия спецобуви требованиям настоящих норм производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.

3.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (пункт 2.3.1) определяется по пунктам 3.3.2.

3.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (пункт 2.3.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072.

3.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (пункт 2.3.3; 2.3.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162.

3.3.5. Температурный предел хрупкости (пункт 2.3.4) проверяют по ГОСТ 7912. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.

3.3.6. Определение нагрузки при разрыве (пункт 2.3.4) производят согласно пункту 3.2.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища спецобуви, размерами: ширина (25 ±1) мм, длина (120 ±2) мм.

3.3.7. Изменение объема образца (пункт 2.3.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433) и толуола (ГОСТ 5789) в соотношении 7:3 в течение (70 ± 2) ч при температуре (23 ±2) °С определяют по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задней части голенища сапог.

3.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (пункт 2.3.4) производят по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 4.3.6.

3.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ±3) °С в течение (24 ±1) ч (пункт 2.3.4) определяют по ГОСТ 9.024. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 3.3.6.

3.3.10. Кислородный индекс (пункт 2.3.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044.

3.3.11. Время остаточного горения и тления (пункт 2.3.4) определяют согласно приложению Е.

4 Общие требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению

4.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляется по ГОСТ 7296.

4.2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

4.3. На каждой полупаре спецобуви из резины на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления;

артикул и условное обозначение по защитным свойствам;

размер;

обозначение технических условий или стандарта.

Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.

Приложение А

Порядок проведения эксплуатационных испытаний
кожаной и резиновой спецобуви

1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.

Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:

введение;

цель испытаний;

объект испытаний;

условия и организация испытаний;

Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.

В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие-изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.

В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.

2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.

Для каждой пары указываются:

имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т. д.);

нарушение целостности утеплителя и его швов;

пригодность к дальнейшей носке.

В выводах отмечается:

проведены ли испытания в полном объеме программы и методики; соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;

возможность дальнейшей эксплуатации-рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;

рекомендации по использованию в данной климатической зоне.

Приложение Б

КАРТОЧКА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ

Сапоги № _____ Дата начала эксплуатации _______

Ф.И.0. испытателя ______________________________________

Приложение В

Порядок подготовки материалов к испытаниям

Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т. е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ±5) °С и относительная влажность его (65 ±15) %.

Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.

Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30-40 °С.

Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.

Приложение Г

Метод определения обеспечения защиты носочной части
нога от воздействия высокой температуры

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части обуви без голенища и пяточной части.

На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200+5 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.

3. Подготовка к испытаниям

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ±1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ±1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.

4. Методика испытаний

При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.

5. Результаты испытаний

Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т. д.);

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.

Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:

увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;

наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.

Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.

Приложение Д

Метод определения обеспечения защиты носочной части
ноги от воздействия теплового потока

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви (без голенища и пяточной части). Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220х70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.

На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200х150 мм.

Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.

Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ±1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.

3. Подготовка к испытаниям

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ±1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ±1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:

один ТЭП - в геометрическом центре образца;

два других ТЭП - по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 ±1) мм от геометрического центра.

4. Методика испытаний

Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/м².

Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/м².

Опустить заслонку.

Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.

5. Результаты испытаний

Результаты испытаний определяются по пункту 4 приложения Г.

Приложение Е

Методика определения времени остаточного горения
и тления резиновой спецобуви

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

2. Испытательное оборудование

Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.

3. Методика испытаний

Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок). Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (±2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 ±2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 ±10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 ±3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 ±1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и/или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.