Страница 4: НПАОП 0.00-1.73-14. Правила охорони праці та безпечноїексплуатації технологічнихтрубопроводів (54573)

Допускається проводити випробування трубопроводів, виготовлених з інших труб, з нанесеною ізоляцією, якщо на зварних і фланцевих з'єднаннях відсутня ізоляція, що дозволяє проводити їх огляд під час випробування.

1. Перед проведенням випробування необхідно:

• вжити заходів щодо підготовки трубопроводу до випробування відповідно до вимог пункту 2.12 глави 2 розділу II цих Правил;
• позначити місця розташування заглушок та арматури попереджувальними знаками для обмеження доступу працівників або сторонніх осіб у ці місця;
• встановити прилади для автоматичного виміру температури та тиску в трубопроводі відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001;
• додатково встановити апаратуру неруйнівного контролю на ділянках трубопроводу, що працюють в особливо складних умовах, для автоматичного визначення місць пошкоджень трубопроводу відповідно до вимог ДСТУ 40462001.
• 1. Гідравлічне випробування необхідно проводити водою з температурою від 5 до 40° C, але не нижче за температуру виробничого середовища та критичну температуру крихкості матеріалу трубопроводу, визначену в сертифікаті на метал труб, який надається постачальником і повинен додаватися до свідоцтва про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.

Випробувальний тиск необхідно забезпечити гідравлічним пресом або насосом, приєднаним до випробовуваного трубопроводу через два запірних вентилі.

Для видалення повітря з трубопроводу повітряники на трубопроводі необхідно відкрити, а після появи із повітряників води вони мають бути закриті.

Після досягнення випробувального тиску трубопровід необхідно відключити від преса або насоса.

Випробувальний тиск у трубопроводі необхідно витримувати протягом 10 хвилин (випробування на міцність), при цьому, якщо трубопровід випробовується спільно з апаратом, до якого він приєднаний, час витримки встановлюється відповідно до часу, потрібного для випробування апарата залежно від товщини стінки корпусу апарата, а тиск випробування має відповідати тиску випробування апарата.

Після витримки випробувальний тиск необхідно знизити до робочого тиску, за якого виконується ретельний зовнішній огляд зварних швів.

Після закінчення огляду тиск необхідно знову підвищити до випробувального і витримувати ще 5 хвилин, після чого знову знизити до робочого і повторно ретельно оглянути роз'ємні з'єднання трубопроводу.

Результати гідравлічного випробування на міцність і щільність визнаються задовільними, якщо під час випробування не сталося розривів, видимих деформацій, падіння тиску за манометром, а в основному металі, зварних швах, корпусах арматури, роз'ємних з'єднаннях і в усіх врізаннях не виявлені протікання і запотівання.

Після закінчення гідравлічного випробування всі повітряники на трубопроводі необхідно відкрити і повністю звільнити трубопровід від води через відповідні дренажі.

За результатами гідравлічного випробування необхідно скласти акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7, результати випробування занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування.

1. Пневматичне випробування необхідно проводити повітрям або інертним газом у світлий час доби.

Не допускається перебування працівників або сторонніх осіб на відстані менше 25 м від місця випробування до моменту досягнення тиску випробування.

Манометри, що використовуються під час проведення пневматичного випробування трубопроводів, і компресор, що використовується під час випробування в разі відсутності централізованої мережі повітря або інертного газу, необхідно розташовувати на відстані більше 25 м від місця випробування.

Підвищення тиску в трубопроводі, який експлуатується за робочого тиску до 0,2 МПа, необхідно виконувати зі швидкістю, рівною 5 % від робочого тиску за хвилину, але не більше 0,2 МПа за хвилину, з періодичним зупиненням підвищення тиску і зовнішнім оглядом трубопроводу, а саме під час досягнення тиску, рівного 60 % від випробувального тиску, і під час досягнення робочого тиску, а періодичне зупинення підвищення тиску і зовнішній огляд трубопроводу, який експлуатується за робочого тиску понад 0,2 МПа, необхідно виконувати під час досягнення 30 і 60 % від випробувального тиску і досягнення робочого тиску.

Під час зовнішнього огляду трубопроводу підвищення тиску не допускається.

Під час зовнішнього огляду обстукування трубопроводу молотком не допускається.

Після витримки трубопроводу під випробувальним тиском тиск необхідно знизити до робочого, за якого необхідно зробити зовнішній огляд поверхні і перевірку герметичності зварних і роз'ємних з'єднань.

Місця виникнення негерметичності необхідно визначати за звуком повітря, що просочується, а також за появою бульбашок у разі покриття зварних швів і фланцевих з'єднань мильною емульсією й іншими методами.

Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища, а тиск знизити до атмосферного.

Після закінчення продування (промивання) знімні ділянки або шланги необхідно зняти, а на запірну арматуру встановити заглушки.

Результати випробування необхідно занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7.

1. Під час пневматичного випробування на щільність з визначенням падіння тиску необхідно:

• проводити випробування повітрям або інертним газом після продування трубопроводу;
• проводити випробування під робочим тиском, а для вакуумних трубопроводів - під тиском 0,1 МПа;
• проводити випробування тривалістю не менше 24 годин;
• проводити випробування тривалістю не менше 4 годин після ремонту, пов'язаного зі зварюванням або розбиранням трубопроводу, а також технічного огляду або експертного обстеження (технічного діагностування), якщо вони були пов'язані з розбиранням трубопроводу;
• проводити випробування на щільність з визначенням падіння тиску лише після вирівнювання температур у трубопроводі;
• встановити термометри для спостереження за температурою в трубопроводі на початку і в кінці випробовуваної ділянки трубопроводу.
• 1. Ураховуючи, що падіння тиску повітря або інертного газу у трубопроводі залежить не тільки від нещільностей, але і від температури в трубопроводі на початку і в кінці випробування, падіння тиску в трубопроводі під час пневматичного випробування на щільність визначається за формулою

Рпад. = [1- (Ркін. • Т поч.)/(Рпоч. • Ткін.)] ’ 100,

де Рпад. - падіння тиску у % від випробувального тиску;

Рпоч., Ркін. - сума манометричного і барометричного тисків на початку (випробувальний тиск) і в кінці випробування, МПа;

Тпоч., Ткін. - температура в трубопроводі на початку і в кінці випробування, К.

1. Результати випробування на щільність змонтованих трубопроводів, які були відремонтовані із застосуванням розбирання або зварювання, визнаються задовільними у випадку, якщо швидкість падіння тиску в трубопроводах із внутрішнім діаметром до 250 мм включно виявиться не більше 0,1 % за годину для трубопроводів групи А та вакуумних трубопроводів і 0,2 % за годину для трубопроводів групи Б (а), Б (б).
2. 1. Під час випробування трубопроводів із внутрішнім діаметром понад 250 мм норми падіння тиску в них визначаються множенням приведених величин на поправковий коефіцієнт, що розраховується діленням цифри 250 на середній внутрішній діаметр трубопроводу в мм.
   2. Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища і знизити тиск до атмосферного.
   3. За результатами випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти акт пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування за формою, наведеною в додатку 8.
3. Вимоги щодо ремонту та модернізації трубопроводів
4. 1. Відбраковані під час технічного огляду або експертного обстеження труби, арматура та інші деталі трубопроводу повинні замінюватися на аналогічні, визначені в паспорті трубопроводу або в проектній документації.

У разі неможливості придбання аналогічних труб та інших складових одиниць і елементів трубопроводів або необхідності модернізації трубопроводу роботодавець повинен забезпечити внесення змін до проектної документації, яка має враховувати вимоги безпечної експлуатації трубопроводу, визначені главою 6 розділу III цих Правил.

1. Під час приймання трубопроводу в монтаж необхідно перевірити на відповідність проектній документації визначених у наряді-допуску кількості і геометричного розміру труб, сполучених деталей, фланців, лінз, муфт, арматури, кріпильних деталей і прокладок, а також здійснити вхідний контроль їх відповідності наданим при постачанні сертифікатам, стандартам, технічним умовам, про що необхідно зробити записи у свідоцтві про монтаж, ремонт трубопроводу або заміну ділянок трубопроводу (додаток 6).
2. 1. Для виконання ремонтних і монтажних робіт необхідно застосовувати вироби (вузли, деталі і матеріали), які мають сертифікати відповідності або паспорти на ці вироби.
   2. Ущільнюючі прокладки фланцевих з'єднань під час ремонту повинні замінюватися незалежно від зносу, при цьому їх необхідно вибирати відповідно до вимог пункту 6.17 глави 6 розділу III цих Правил.
   3. Вироби і матеріали, на які закінчилися строки зберігання, зазначені в технічних умовах на виробництво, повинні передаватися в монтаж після проведення експертного обстеження, усунення дефектів, випробування, перевірки марки легованої сталі, гідравлічного випробування на міцність і герметичність та інших робіт.
   4. Не допускається перевищення відхилення лінійних розмірів деталей трубопроводів у межах D3 мм на кожний 1 м, але не більше □ 10 мм на всю довжину.
   5. Не допускається монтаж труб, деталей та інших виробів, забруднених, пошкоджених корозією, деформованих, з пошкодженими захисними покриттями.

Спеціальні види очищення внутрішніх поверхонь трубопроводів (знежирення, протравлення) необхідно виконувати після монтажу, якщо немає інших вказівок у технічних умовах.

Усі вузли і деталі перед ремонтними і монтажними роботами повинні перевірятися. Поверхні труб, фасонних деталей, фланців, прокладок, корпусів і кришок арматури не повинні мати тріщин, раковин, задирок та інших дефектів, що знижують їх міцність і працездатність.

1. Маркування усіх вузлів та деталей повинно відповідати проектній документації та технічним умовам постачання.
2. 1. Товщину стінки труб і фасонних деталей трубопроводу необхідно перевіряти виміром на обох кінцях у чотирьох точках. Зовнішній діаметр, овальність і товщина стінки повинні відповідати проектній документації на трубопроводи.
   2. На поверхні різьби кріпильних деталей не повинно бути слідів корозії, вм'ятин, надривів та інших дефектів, що знижують міцність.
   3. Ремонт арматури необхідно проводити в ремонтно-механічних майстернях і дільницях.

Дрібний ремонт арматури (заміну прокладок, сальників, шпильок, штурвалів) можна проводити на місці її установки.

1. Не допускається виправляти дефекти на чавунній арматурі зварюванням.
2. 1. На сталевій литій арматурі (окрім арматури високого тиску) допускається виправляти зварюванням такі дефекти:

• одиничні (до двох) раковини на поверхнях ущільнювачів і опор;
• газові та інші раковини місцевого характеру, що протікали під час гідравлічного випробування, місцеву пористість, тріщини й суцільні раковини, що займають у сумі не більше 10 % поверхні відливання і в яких відстань між кромками дефектних місць після їх оброблення становить не менше 50 мм;
• дефекти в стійках і маховиках;
• дефекти на опорних поверхнях і корпусах засувок і клапанів шляхом наплавлення всієї опорної поверхні.
• 1. Дефектні місця на арматурі для виправлення зварюванням мають бути підготовлені механічним способом (вирубкою зубилом, фрезеруванням тощо), при цьому дефектне місце зачищають до неушкодженого металу.

Під час видалення тріщини її краї заздалегідь насвердлюють.

Оброблення під зварювання повинно бути чашоподібної форми з пологими стінками без різких переходів по краях оброблення.

1. Запірну та регулюючу арматуру, виконавчі механізми, що застосовуються в системах контролю, управління і автоматичного захисту технологічних процесів, після ремонту і перед установкою на місце необхідно випробувати на швидкодію.

Хід шпинделя в засувках і вентилях має бути плавним, а затвор під час закривання або відкривання арматури повинен переміщуватися без заїдання.

1. Під час ремонту арматури із сальниками особливу увагу необхідно звертати на стан ущільнюючих матеріалів (якість, розміри, правильність укладання в сальникову коробку), при цьому необхідно враховувати таке:

• азбестове сальникове набивання, просочене жировим складом і графітом, може бути використано для робочих температур не вище 200° C;
• для температур понад 200° C і тиску до 25 МПа допускається застосовувати азбестове сальникове набивання, кільця якого пересипаються шаром сухого чистого графіту завтовшки не менше 1 мм;
• під час транспортування технологічного середовища під тиском понад 32 МПа (320 кгс/см2) і з температурою понад 200° C необхідно застосовувати спеціальне набивання, зокрема азбестометалеве, просочене особливими складами, стійкими до руйнування й витікання під впливом технологічного середовища;
• кільця сальникового набивання необхідно укладати в сальникову коробку, зміщуючи лінії розрізу й ущільнення кожного кільця, висоту сальникового набивання слід приймати такою, щоб грундбукса в початковому положенні входила в сальникову камеру не більше ніж на 1/6 - 1/7 її висоти, але не менше ніж на 5 мм;
• сальники необхідно підтягувати гайкою сальникової камери рівномірно без перекосу грундбукси;
• для забезпечення герметичності сальникового ущільнення необхідно стежити за чистотою поверхні шпинделя і штока арматури.
• 1. Після ремонту арматура підлягає випробуванню на міцність і герметичність.